फ़्लैंगिंग टूल के ज्यामितीय पैरामीटर। होल बीडिंग होल बीडिंग की प्रक्रिया में एक सपाट या खोखले उत्पाद में पूर्व-छिद्रित छेद के साथ, कभी-कभी इसके बिना भी, बेलनाकार किनारों या एक अलग आकार के किनारों के साथ एक बड़ा छेद बनाना शामिल होता है। बड़े फ्लैंज वाले भागों के निर्माण में फ्लैंगिंग छेद का उपयोग विशेष रूप से प्रभावी होता है जब ड्राइंग करना मुश्किल होता है और कई बदलावों की आवश्यकता होती है...

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पृष्ठ 113

व्याख्यान संख्या 16

शीट स्टैम्पिंग का आकार बदलने का कार्य। गठन और फ़्लैंगिंग

व्याख्यान की रूपरेखा

1. ढलाई.

1.1. मोल्डिंग के दौरान विरूपण की अनुमेय डिग्री का निर्धारण।

1.2. मोल्डिंग के दौरान तकनीकी गणना।

2. बीडिंग.

2.1. छेदों की बीडिंग.

2.2. फ़्लैंगिंग टूल के ज्यामितीय पैरामीटर।

1. ढलाई

रिलीफ मोल्डिंग वर्कपीस के आकार में एक बदलाव है, जिसमें सामग्री के खिंचाव के कारण स्थानीय अवसादों और उभारों का निर्माण होता है।

स्थानीय अवकाशों और उत्तल और अवतल राहतों के अलावा, पैटर्न और सख्त पसलियाँ मोल्डिंग द्वारा प्राप्त की जाती हैं। कुशलतापूर्वक डिजाइन की गई सख्त पसलियां सपाट और उथले मुद्रांकित भागों की कठोरता को काफी बढ़ा सकती हैं; वर्कपीस की मोटाई और उसके वजन को कम करना संभव हो जाता है। एक निकला हुआ किनारा के साथ उथले भागों के निर्माण में हुड प्रतिस्थापन मोल्डिंग का उपयोग वर्कपीस के अनुप्रस्थ आयामों में कमी के कारण धातु की बचत की अनुमति देता है। तनाव सख्त होने के परिणामस्वरूप प्राप्त ताकत में वृद्धि विरूपण क्षेत्र में वर्कपीस के पतले होने के कारण ताकत में कमी से अधिक है।

पंच का आकार विरूपण क्षेत्र के स्थान को महत्वपूर्ण रूप से प्रभावित करता है। जब अर्धगोलाकार पंच के साथ विकृत किया जाता है, तो प्लास्टिक विरूपण क्षेत्र में दो खंड होते हैं: पंच के संपर्क में और एक मुक्त खंड जिसमें कोई बाहरी भार नहीं होता है।

चित्र 1 स्टिफ़नर और अर्धगोलाकार अवकाशों का निर्माण

अर्धगोलाकार अवकाशों को ढालते समय, गोलार्ध के ध्रुव से कुछ दूरी पर दरारें दिखाई दे सकती हैं। यह इस तथ्य से समझाया गया है कि पोल और उसके आस-पास वर्कपीस पंच के साथ कसकर फिट बैठता है और जब वर्कपीस पंच के सापेक्ष स्लाइड करता है (जैसा कि यह पतला हो जाता है) तो उत्पन्न होने वाले संपर्क घर्षण बल, पोल में विरूपण को अधिक तीव्रता से रोकते हैं। परिधीय क्षेत्रों की तुलना में.

एक सपाट सिरे वाले बेलनाकार पंच के साथ मोल्डिंग करके, आप पंच व्यास की ऊंचाई (0.2 0.3) के साथ अवकाश प्राप्त कर सकते हैं। गहरी गुहाएं प्राप्त करने के लिए, कुंडलाकार फलाव (दरार) के रूप में धातु के प्रारंभिक सेट के साथ मोल्डिंग का उपयोग किया जाता है, और जब एल्यूमीनियम मिश्र धातु के भागों पर मुहर लगाई जाती है, तो निकला हुआ किनारा के विभेदित हीटिंग का उपयोग किया जाता है।

चित्र 2 एक सपाट सिरे के साथ एक बेलनाकार पंच के साथ बनाना और प्रारंभिक सेट के साथ बनाना

मोल्डिंग के दौरान, वर्कपीस को आंशिक रूप से पंच के चारों ओर और आंशिक रूप से मैट्रिक्स के साथ लपेटा जाता है, इसलिए मैट्रिक्स की गहराई रिब या अवकाश की ऊंचाई से अधिक होनी चाहिए, और पंच के कोने अनुभाग की त्रिज्या काफी कम है मैट्रिक्स के किनारे की गोलाई की त्रिज्या, अन्यथा ढाले हुए हिस्से की दीवारों में पिंचिंग हो सकती है, जिससे दरारें और अपूरणीय दोष हो सकते हैं।

मोल्डिंग को एक लोचदार और तरल माध्यम से किया जा सकता है (रबर, पॉलीयुरेथेन के साथ मुद्रांकन, छोटे पैमाने के उत्पादन में उपयोग किया जाता है: विमान निर्माण, गाड़ी निर्माण, उपकरण बनाना, रेडियो इंजीनियरिंग) तरल मोल्डिंग नालीदार पतली दीवार वाले अक्षीय मीट्रिक गोले (पाइपलाइन में कंप्रेसर) सिस्टम और उपकरणों के संवेदनशील तत्वों के रूप में)।

1.1. मोल्डिंग के दौरान विरूपण की अनुमेय डिग्री का निर्धारण

निकला हुआ किनारा का परिधीय कुंडलाकार खंड रेडी द्वारा सीमित है और लोचदार रूप से विकृत है।

स्टिफ़नर की सबसे बड़ी गहराई, जो एल्यूमीनियम, माइल्ड स्टील, पीतल से बने भागों की राहत मोल्डिंग के परिणामस्वरूप प्राप्त की जा सकती है, लगभग अनुभवजन्य सूत्र द्वारा निर्धारित की जा सकती है:

पसली की चौड़ाई कहाँ है, मिमी;

मुद्रांकित सामग्री की मोटाई, मिमी.

चित्र 3 मोल्डिंग के दौरान प्लास्टिक और लोचदार क्षेत्र

गहराई के साथ; , लेकिन भौतिक विनाश को रोकने के लिए।

बड़े वर्कपीस आकार के लिए, प्लास्टिक और लोचदार क्षेत्रों के बीच की सीमा होती है।

अन्य मामलों में, लोचदार और प्लास्टिक क्षेत्रों के बीच की सीमा वह है जहां यह स्थित है

स्थानीय निकास की गहराई समीकरण द्वारा निर्धारित की जाती है:

वक्रता की छोटी त्रिज्या पर अंतर बढ़ाने से गहरी स्थानीय ड्राइंग की अनुमति मिलती है।

गोलाकार अवसादों के रूप में राहत मोल्डिंग के लिए:

ए; .

चित्र 4 गोलाकार अवकाश बनाने की योजना

निर्भरता के अनुसार मुद्रांकित सामग्री के सापेक्ष बढ़ाव के आधार पर स्थानीय अवकाशों के संभावित आकार निर्धारित किए जा सकते हैं:

मुद्रांकन के बाद राहत अनुभाग की केंद्र रेखा की लंबाई कहां है;

मुद्रांकन से पहले वर्कपीस के संबंधित अनुभाग की लंबाई।

एक सपाट सिरे और काम करने वाले किनारे की एक छोटी गोल त्रिज्या के साथ एक बेलनाकार पंच के साथ बनाते समय, निकला हुआ किनारा का कुंडलाकार खंड, त्रिज्या द्वारा सीमित होता है और, साथ ही भाग के निचले हिस्से का सपाट खंड, प्लास्टिक रूप से विकृत होता है।

चित्र 5 स्टिफ़नर और गोलाकार अवकाश बनाने की योजना

1.2. मोल्डिंग के दौरान तकनीकी गणना

राहत मुद्रांकन का बल सूत्र द्वारा निर्धारित किया जा सकता है:

राहत मोल्डिंग की विशिष्ट शक्ति कहाँ ली गई है:

एल्यूमीनियम के लिए 100 200 एमपीए,

पीतल के लिए 200 250 एमपीए,

माइल्ड स्टील के लिए 300 400 एमपीए,

बल की दिशा के लंबवत एक विमान पर मुद्रांकित राहत के प्रक्षेपण का क्षेत्र, मिमी 2 .

पतली सामग्री (1.5 मिमी तक) से बने छोटे भागों () के क्रैंक प्रेस पर राहत मुद्रांकन के लिए बल अनुभवजन्य सूत्र द्वारा निर्धारित किया जा सकता है:

मुद्रांकित राहत का क्षेत्रफल कहां है, मिमी 2

गुणांक: स्टील के लिए 200 300 एमपीए,

पीतल के लिए 150 200 एमपीए।

विरूपण क्षेत्र में संपर्क घर्षण और वर्कपीस की असमान मोटाई को ध्यान में रखे बिना एक अर्धगोलाकार पंच के साथ बनाने के दौरान बल सूत्र द्वारा निर्धारित किया जा सकता है:

पर

गोलाकार खंड के रूप में एक क्रॉस सेक्शन के साथ एक पंच के साथ एक स्टिफ़नर (दरार) बनाते समय।

किनारे की लंबाई कहां है, साथ

या,

गुणांक कहां है, यह दरार की चौड़ाई और गहराई पर निर्भर करता है

2. बीडिंग

2.1. मनके छेद

बीडिंग छेद की प्रक्रिया में एक फ्लैट या खोखले उत्पाद में पूर्व-छिद्रित छेद (कभी-कभी इसके बिना) के साथ बेलनाकार किनारों या एक अलग आकार के किनारों के साथ एक बड़े छेद का निर्माण शामिल होता है।

फ़्लैंगिंग द्वारा, 3...1000 मिमी व्यास और मोटाई वाले छेद प्राप्त होते हैं= 0.3...30मिमी. इस प्रक्रिया का व्यापक रूप से स्टैम्पिंग उत्पादन में उपयोग किया जाता है, जो नीचे की कटिंग के बाद ड्राइंग संचालन की जगह लेता है। बड़े फ्लैंज वाले हिस्सों के निर्माण में फ्लैंगिंग छेद का उपयोग विशेष रूप से प्रभावी होता है, जब ड्राइंग करना मुश्किल होता है और कई बदलावों की आवश्यकता होती है।

विचाराधीन प्रक्रिया के दौरान, स्पर्शरेखीय दिशा में बढ़ाव होता है और सामग्री की मोटाई में कमी होती है।

अपेक्षाकृत ऊंचे पक्ष के लिए, प्रारंभिक वर्कपीस के व्यास की गणना विरूपण से पहले और बाद में सामग्री की समान मात्रा की स्थिति के आधार पर की जाती है। प्रारंभिक पैरामीटर फ़्लैंज्ड छेद का व्यास और भाग के किनारे की ऊंचाई हैं (चित्र 6)। इन मापदंडों का उपयोग करके, प्रारंभिक छेद के आवश्यक व्यास की गणना की जाती है:

कहाँ।

यदि पक्ष की ऊंचाई भाग के चित्र (चित्र 6) द्वारा निर्दिष्ट की गई है, तो निचले पक्ष के लिए फ्लैंगिंग के लिए छेद का व्यासलगभग गणना की गई, जैसा कि साधारण झुकने के मामले में, सूत्र के अनुसार:

कहाँ;

मैट्रिक्स के कार्यशील किनारे की वक्रता त्रिज्या,

या

जहां किनारे की ऊंचाई है, मिमी, निकला हुआ किनारा की त्रिज्या है, स्रोत सामग्री की मोटाई है।

फ़्लैंजिंग के लिए दिए गए व्यास के मामले में, मनके की ऊंचाई निर्भरता द्वारा निर्धारित की जा सकती है:

चित्र 6 फ्लैंगिंग मापदंडों की गणना के लिए योजना - मनका ऊंचाई और - फ्लैंगिंग के लिए छेद का व्यास

फ़्लैंज की ऊँचाई त्रिज्या से बहुत प्रभावित होती है। उच्च मूल्यों पर, पार्श्व की ऊंचाई काफी बढ़ जाती है।

धुरी में थ्रेडिंग या दबाव के लिए छोटे छेद प्राप्त करते समय, जब संरचनात्मक रूप से बेलनाकार दीवारों का होना आवश्यक होता है, तो वक्रता के एक छोटे त्रिज्या और एक छोटे अंतराल के साथ फ़्लैंगिंग का उपयोग किया जाता है (छवि 7, ए)।

संरचना की कठोरता को बढ़ाने के लिए विचाराधीन ऑपरेशन का उपयोग करते समय: बड़े छेदों, विमान की खिड़कियों, परिवहन, जहाज निर्माण संरचनाओं, फ्लैंगिंग हैच, गर्दन, घंटियों आदि को फ़्लैंग करते समय, प्रक्रिया को पंच के बीच एक बड़े अंतर के साथ सबसे अच्छा किया जाता है। और मैट्रिक्स और वक्रता मैट्रिक्स की एक बड़ी त्रिज्या के साथ (छवि 7, बी)। इस स्थिति में, किनारे का एक छोटा बेलनाकार भाग प्राप्त होता है।

ए) बी)

चित्र 7 फ़्लैंगिंग विकल्प: ए - मैट्रिक्स की वक्रता के एक छोटे त्रिज्या और एक छोटे अंतराल के साथ, बी एक बड़े अंतराल के साथ

फ़्लैंज प्राप्त करने के लिए आवश्यक संक्रमणों की संख्या फ़्लैंगिंग गुणांक द्वारा निर्धारित की जाती है:

फ़्लैंगिंग से पहले छेद का व्यास कहाँ है;

केंद्र रेखा के साथ निकला हुआ किनारा का व्यास.

किसी दी गई सामग्री के लिए अधिकतम अनुमेय गुणांक विश्लेषणात्मक रूप से निर्धारित किया जा सकता है:

सामग्री का सापेक्ष बढ़ाव कहाँ है;

गुणांक फ़्लैंगिंग स्थितियों द्वारा निर्धारित किया जाता है।

किनारे के किनारे पर सबसे छोटी मोटाई है:

फ़्लैंजिंग गुणांक मान इस पर निर्भर करता है:

1. फ्लैंगिंग की प्रकृति और छेद के किनारों की स्थिति (एक छेद ड्रिलिंग या छिद्रण द्वारा प्राप्त किया गया था, गड़गड़ाहट की उपस्थिति या अनुपस्थिति)।
2. वर्कपीस की सापेक्ष मोटाई पर.
3. सामग्री के प्रकार, उसके यांत्रिक गुणों और पंच के कार्य भाग के आकार पर निर्भर करता है।

ड्रिल किए गए छिद्रों को फ़्लैंग करते समय गुणांक का सबसे छोटा मान लिया जाना चाहिए, सबसे बड़ा छिद्रित। यह मुक्का मारने के बाद कठोर परिश्रम के कारण होता है। इसे हटाने के लिए, सफाई डाई में छेद की एनीलिंग या सफाई शुरू की जाती है, जिससे सामग्री की लचीलापन बढ़ाना संभव हो जाता है।

फ्लैंगिंग के लिए छिद्रों को फ्लैंगिंग दिशा के विपरीत तरफ से छिद्रित किया जाना चाहिए, या वर्कपीस को बर्र के साथ ऊपर की ओर रखते हुए बिछाया जाना चाहिए ताकि बर्र वाला किनारा गोल किनारे की तुलना में कम फैला हो।

एक छेद (छवि 8) के साथ पूर्व-विस्तारित ग्लास के निचले भाग को फ़्लैंग करते समय, विरूपण के बाद प्राप्त भाग की कुल ऊंचाई सूत्र द्वारा निर्धारित की जा सकती है:

प्री-ड्राइंग की गहराई कहां है.

चित्र 8 - प्री-स्ट्रेच्ड ग्लास के तल में फ़्लैंगिंग की गणना करने की योजना: 1-डाई, 2-पंच, 3-क्लैंप

तकनीकी छेद के किनारे पर सामग्री के महत्वपूर्ण खिंचाव के कारण, वृद्धि के परिणामस्वरूप, किनारे का एक महत्वपूर्ण पतलापन होता है:

पतला करने के बाद किनारे की मोटाई कहाँ है?

एक ही ऑपरेशन में, फ़्लैंगिंग के साथ-साथ, दीवार को कितना पतला करना संभव है।

छेद करते समय, प्रत्येक प्रकार की सामग्री के लिए अधिकतम व्यास और सामग्री की मोटाई आमतौर पर प्रयोगात्मक रूप से स्थापित की जाती है। खड़ी दीवारों के सिरे का किनारा हमेशा फटा रहता है, इसलिए छेदन केवल गैर-महत्वपूर्ण भागों पर ही लागू होता है।

गोल छिद्रों को फ़्लैंग करने के लिए आवश्यक तकनीकी बल सूत्र द्वारा निर्धारित किया जाता है:

मुद्रांकित सामग्री की ताकत सीमा, एमपीए कहां है।

फ़्लैंगिंग के दौरान क्लैंपिंग बल को समान परिस्थितियों (मोटाई, सामग्री का प्रकार, क्लैंप के नीचे कुंडलाकार क्षेत्र का व्यास) के तहत ड्राइंग के दौरान क्लैंपिंग बल के 60% के बराबर लिया जा सकता है।

2. फ़्लैंगिंग टूल के ज्यामितीय पैरामीटर

गोल छिद्रों को फ़्लैंग करने के लिए डाई के कामकाजी भागों के आयामों को फ़्लैंगिंग के व्यास के आधार पर निर्धारित किया जा सकता है, मुद्रांकित सामग्री के कुछ स्प्रिंगबैक और पंच के पहनने के भत्ते को ध्यान में रखते हुए:

निकला हुआ किनारा छेद व्यास का नाममात्र मूल्य कहां है;

फ़्लैंग्ड छेद के व्यास पर एक निर्दिष्ट सहिष्णुता।

मैट्रिक्स को एक गैप के साथ एक पंच का उपयोग करके बनाया गया है।

अंतर स्रोत सामग्री की मोटाई और वर्कपीस के प्रकार पर निर्भर करता है और इसे निम्नलिखित संबंधों द्वारा निर्धारित किया जा सकता है:

• एक सपाट टुकड़े में -
• पहले से फैले हुए गिलास के तल में -

या तालिका 1 से.

फ़्लैंगिंग पंचों के कार्यशील भाग में अलग-अलग ज्यामिति हो सकती हैं (चित्र 9):

क) न्यूनतम फ़्लैंगिंग बल प्रदान करने वाला ट्रैक्टर;

बी) शंक्वाकार;

ग) गोलाकार;

घ) वक्रता की एक बड़ी त्रिज्या के साथ;

ई) वक्रता की एक छोटी त्रिज्या के साथ।

ए बी सी डी ई)

चित्र 9 पंचों के कार्यशील भाग की आकृतियाँ

गोलाकार कामकाजी भाग की ज्यामिति और वक्रता की एक छोटी त्रिज्या वाले पंचों के लिए सबसे बड़ी फ़्लैंगिंग बल की आवश्यकता होती है।

तालिका 1-फ्लैंगिंग करते समय एक तरफा निकासी

प्रसंस्करण का प्रकार	वर्कपीस सामग्री की मोटाई
पत्थर की पटिया	0,25	0,45			0,85	1,00	1,30	1,70
पूर्व-विस्तारित कांच का निचला भाग	0,25	0,45	0,55		0,75	0,90	1,10	1,50

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उपयोग: धातु निर्माण का क्षेत्र. सार: छिद्रों को फ़्लैंग करने की एक विधि, जिसमें वर्कपीस को विकृत किया जाता है और साथ ही विरूपण क्षेत्र को विद्युत प्रवाह के साथ प्लास्टिक अवस्था में उपचारित किया जाता है। इस मामले में, विरूपण क्षेत्र के मध्य भाग में मनके छेद के व्यास के 0.35 ... 0.45 के बराबर प्रसंस्करण चौड़ाई तक धारा को दालों में आपूर्ति की जाती है। 1 टेबल, 2 बीमार.

आविष्कार धातु निर्माण के क्षेत्र से संबंधित है, विशेष रूप से विभिन्न सामग्रियों की शीट और ट्यूबलर वर्कपीस में फ्लैंगिंग छेद के संचालन को तेज करने के तरीकों से, और विमानन और मैकेनिकल इंजीनियरिंग के संबंधित उद्योगों में आवेदन पा सकता है। वैज्ञानिक और तकनीकी साहित्य से यह ज्ञात होता है कि फ़्लैंगिंग होल एक ऐसा ऑपरेशन है जिसका उपयोग अक्सर विमान के हिस्सों की उत्पादन तकनीक में किया जाता है। बीडिंग का उपयोग छेद के किनारों और खुले लेकिन अवतल समोच्च के साथ एक मनका बनाने के लिए किया जाता है। ज्यादातर मामलों में, फ्लैंगिंग का उपयोग करके बनाए गए मोती शीट भागों की कठोरता के तत्व या संक्रमण तत्व होते हैं जिनका उपयोग भागों को एक ही संरचना में बाद में जोड़ने के लिए किया जाता है। शीट रिक्त स्थान में फ्लैंगिंग छेद के संचालन की अधिकतम क्षमताओं को बढ़ाने से निर्मित पक्षों की ऊंचाई में वृद्धि होती है और इसलिए, या तो उनके वजन को कम करते हुए निर्मित भागों की कठोरता में वृद्धि होती है, जो विमान के लिए विशेष रूप से महत्वपूर्ण है भागों, या भागों को जोड़ने के विभिन्न तरीकों का उपयोग करने की क्षमता में सुधार। इस प्रकार, होल फ़्लैंगिंग ऑपरेशन को तेज़ करना बहुत महत्वपूर्ण प्रतीत होता है। छिद्रों को फ़्लैंग करने की एक ज्ञात विधि विरूपण क्षेत्र में तनाव-तनाव की स्थिति के पैटर्न को बदलने पर आधारित है। जैसा कि ज्ञात है, पारंपरिक विरूपण योजना (चलते पंच के साथ फ़्लैंगिंग) के साथ, विरूपण क्षेत्र में दो-तरफ़ा तनाव होता है। जब रेडियल दिशा में तीव्र संपीड़न तनाव की घटना के कारण, वर्णित गहनता विधि के अनुसार, फ़्लैंग्ड छेद के अंत में एक संपीड़न बल लागू किया जाता है, तो स्पर्शरेखा दिशा में खिंचाव के प्रभाव की काफी भरपाई करना संभव है विरूपण प्रक्रिया पर. यह विधि, गठन की डिग्री को महत्वपूर्ण रूप से बढ़ाने के अलावा, मूल वर्कपीस की मोटाई को बदले बिना पक्षों का उत्पादन करना संभव बनाती है। फ़्लैंगिंग ऑपरेशन को तेज करने की विधि के नुकसान के बीच, यह ध्यान दिया जाना चाहिए: उपकरण की एक महत्वपूर्ण जटिलता और इसके उत्पादन की लागत में वृद्धि, संपर्क तनाव में वृद्धि, जिससे मरने वाले भागों के स्थायित्व में कमी आती है। फ़्लैंगिंग छिद्रों के संचालन को तेज़ करने की एक ज्ञात विधि है, जिसके अनुसार वर्कपीस के विरूपण के केंद्र को उसके बनने से पहले विकृत सामग्रियों के प्लास्टिक गुणों में वृद्धि के अनुरूप तापमान तक गर्म किया जाता है। इसके अलावा, हीटिंग अलग तरीके से किया जाता है। छेद के किनारे के पास, सामग्री को उस क्षेत्र की तुलना में उच्च तापमान तक गर्म किया जाता है जहां मनका दीवार से मिलता है। वर्णित गहनता विधि गठन प्रक्रिया की अधिकतम क्षमताओं को बढ़ाना संभव बनाती है। वर्णित विधि के नुकसानों के बीच, यह ध्यान दिया जाना चाहिए: एक भाग के उत्पादन चक्र की अवधि, मुद्रांकन उपकरण के हिस्सों और वर्कपीस के हीटिंग की अवधि और महत्वपूर्ण ऊर्जा लागत के कारण। वर्तमान आविष्कार द्वारा हल की जाने वाली समस्या होल फ़्लैंगिंग ऑपरेशन की तकनीकी क्षमताओं को बढ़ाना, भागों की गुणवत्ता में सुधार करना और उत्पादन लागत को कम करना है। यह लक्ष्य इस तथ्य से प्राप्त किया जाता है कि फ्लैंगिंग छिद्रों के संचालन को तेज करने की विधि में, विरूपण के दौरान शीट के विमान में विरूपण क्षेत्र को प्लास्टिक की स्थिति में विद्युत प्रवाह के साथ इलाज करने सहित, विद्युत प्रवाह को दालों में आपूर्ति की जाती है वर्कपीस के विरूपण क्षेत्र का मध्य भाग, प्रसंस्करण चौड़ाई बी एआरआर तक। इसके बराबर: बी एआर. =(0.35.0.45) डी छेद, जहां: डी छेद छेद का मूल व्यास है। अंजीर में. 1 एक मनके छेद के साथ एक शीट का एक टुकड़ा और संपर्कों और विद्युत प्रवाह लाइनों के प्रसंस्करण का एक योजनाबद्ध प्रतिनिधित्व दिखाता है; अंजीर में. 2 प्रसंस्करण क्षेत्र बी एआरआर की चौड़ाई और प्रारंभिक छेद डी छेद के व्यास के अनुपात पर फ़्लैंगिंग गुणांक की निर्भरता। उनके विरूपण के दौरान वर्कपीस के प्रसंस्करण की इस पद्धति को लागू करते समय, असमान विद्युत पल्स प्रसंस्करण का एक मॉडल लागू किया जाता है। जैसा कि ऊपर उल्लेख किया गया है, फ्लैंगिंग छेद की प्रक्रिया में वर्कपीस की रेडियल दिशा में एक समान विद्युत पल्स प्रसंस्करण को लागू करते समय, छेद के किनारे को विरूपण के प्रारंभिक क्षण में ही स्पंदित विद्युत प्रवाह द्वारा संसाधित किया जाता है। इसके बाद, जैसे-जैसे वर्कपीस और प्रवाहकीय पंच के बीच संपर्क क्षेत्र बढ़ता है, छेद का किनारा करंट से संचालित होता है और संसाधित या प्लास्टिकयुक्त नहीं होता है। शीट के विमान में असमान वर्तमान प्रसंस्करण के मॉडल को कार्यान्वित करते समय, प्रवाहकीय तत्वों 1 के बीच वर्कपीस के केंद्रीय भागों को अधिकतम तीव्रता के साथ संसाधित किया जाता है, जैसा कि वर्तमान लाइनों के ग्राफिकल प्रतिनिधित्व से प्रमाणित होता है 2. प्रसंस्करण की तीव्रता छेद 3 के किनारे "बाधा" धारा द्वारा "झुकने" के कारण अतिरिक्त वर्तमान एकाग्रता के कारण और भी अधिक बढ़ जाते हैं, जो कि छेद ही है। वर्कपीस के किनारे वाले हिस्सों को वर्तमान लाइनों के फैलाव के कारण प्रसंस्करण की तीव्रता में कमी के साथ संसाधित किया जाता है क्योंकि वे वर्तमान ले जाने वाले तत्वों से दूर जाते हैं। इस प्रकार, फ़्लैंग्ड होल 3 की मशीनेबिलिटी पंच के साथ संपर्क की डिग्री पर निर्भर नहीं करती है और विद्युत पल्स प्रसंस्करण की असमानता द्वारा समझाए गए वर्तमान के "प्रवाह" के कारण होती है। छिद्रों के किनारों के साथ या एक खुले किनारे के किनारे बनाते समय इस विधि का कार्यान्वयन, लेकिन सामग्रियों के प्लास्टिक गुणों को बढ़ाने और विरूपण के पूरे चरण के दौरान उनके प्लास्टिसिटी संसाधन को बहाल करने के लिए विकास, जिससे डिग्री में वृद्धि होती है विकृति का. उदाहरण। फ़्लैंगिंग ऑपरेशन की प्रस्तावित विधि की प्रभावशीलता को प्रयोगात्मक रूप से निर्धारित करते समय, प्रोटोटाइप के अनुसार निर्मित भागों और प्रस्तावित आविष्कार के सूत्र के अनुसार निर्मित भागों के विरूपण की अधिकतम डिग्री की तुलना की गई थी। तुलना के लिए एक पैरामीटर के रूप में, फ़्लैंगिंग गुणांक k otb का मान लिया गया था, जिसे प्रारंभिक छेद D otb के व्यास और परिणामी मनका D b के व्यास के अनुपात के रूप में परिभाषित किया गया था। विरूपण के दौरान वर्कपीस की इलेक्ट्रिक पल्स प्रसंस्करण एक स्पंदित वर्तमान स्रोत से की गई थी, जिसमें शामिल थे: 250 किलोवाट की शक्ति वाला एक स्टेप-डाउन ट्रांसफार्मर; वेल्डिंग-प्रकार का करंट इंटरप्टर, एक विस्तृत श्रृंखला में प्रोसेसिंग करंट की ऊर्जा और समय मापदंडों को विनियमित करने के लिए उपयोग किया जाता है। प्रोसेसिंग करंट की ऊर्जा और समय मापदंडों को बदलने के लिए, एक S8-13 स्टोरेज ऑसिलोस्कोप और एक मापने वाले वर्तमान ट्रांसफार्मर का उपयोग किया गया था। विभिन्न सामग्रियों से वर्कपीस का विरूपण 300 kN की अधिकतम शक्ति के साथ हाइड्रोलिक प्रेस पर किया गया था। बदली जाने योग्य पंच और मैट्रिक्स के साथ विशेष रूप से डिजाइन और निर्मित प्रयोगात्मक उपकरण ने दोनों तुलनात्मक तरीकों के अनुसार वर्कपीस को विकृत करना संभव बना दिया। एक दूसरे से विद्युत रूप से पृथक प्रवाहकीय पंच और मैट्रिक्स के उपयोग ने प्रोटोटाइप के लिए अपनाई गई विधि के अनुसार विरूपण प्रक्रिया को पूरा करना संभव बना दिया। क्लैंप में निर्मित विद्युत संपर्कों के साथ गर्मी प्रतिरोधी सामग्री को इन्सुलेट करने से बने पंच, मैट्रिक्स और क्लैंप के उपयोग ने दावों में प्रस्तावित विधि के अनुसार सामग्रियों को विकृत करना संभव बना दिया। इसके अलावा, जब प्रस्तावित आविष्कार के अनुसार वर्कपीस को विकृत किया जाता है, तो विभिन्न आकार के प्रवाहकीय स्पेसर के उपयोग के कारण, वर्तमान उपचार के क्षेत्र को अलग करना संभव था और, परिणामस्वरूप, इलेक्ट्रिक पल्स उपचार की असमानता की डिग्री में भिन्नता होती है। दोनों विरूपण योजनाओं का उपयोग करके प्राप्त प्रयोगात्मक डेटा से मेल खाने के लिए, 30 के शंकु कोण के साथ शंक्वाकार छिद्रों के साथ गठन किया गया था। फ़्लैंगिंग ऑपरेशन को तेज करने के लिए प्रस्तावित विधि की प्रभावशीलता मिश्र धातुओं से बने वर्कपीस को विकृत करने की प्रक्रिया में सामने आई थी: D16M , V95M, 12Х18Н10T, OE4। सभी अध्ययनित मिश्र धातुओं से शीट के रिक्त स्थान की मोटाई 2 मिमी थी। वर्कपीस में छेद ड्रिलिंग के बाद किनारों की सफाई करके बनाए गए थे। प्रोटोटाइप के लिए अपनाई गई विधि के अनुसार और प्रस्तावित आविष्कार के अनुसार विरूपण के दौरान प्राप्त फ़्लैंगिंग गुणांक के मूल्यों का अनुपात तालिका में दिया गया है। तालिका में दिए गए आंकड़ों के विश्लेषण से, यह पता चलता है कि वर्तमान आविष्कार के सार के अनुसार किए गए विरूपण के दौरान सामग्रियों की विद्युत पल्स प्रसंस्करण का उपयोग, औसतन फ़्लैंगिंग गुणांक के मूल्य को कम करने की अनुमति देता है 35% और, इसलिए, प्रोटोटाइप के रूप में अपनाई गई, उनके निर्माण के दौरान स्पंदित धारा के साथ वर्कपीस को संसाधित करने की एक विधि के संबंध में ऑपरेशन की अधिकतम क्षमताओं में उल्लेखनीय वृद्धि हुई है। यह प्रोटोटाइप के रूप में अपनाई गई विधि के संबंध में फ़्लैंगिंग ऑपरेशन को तेज करने की इस विधि के लाभों को स्पष्ट रूप से इंगित करता है, और दावों के विशिष्ट भाग में वर्णित उद्देश्यों की पुष्टि करता है। स्पंदित विद्युत प्रवाह के साथ प्रसंस्करण क्षेत्र के इष्टतम आकार को निर्धारित करने के लिए, कंडक्टरों के संपर्कों की चौड़ाई को एक विस्तृत श्रृंखला के भीतर अलग-अलग करके छिद्रों को फ़्लैंग किया गया था। इस प्रयोजन के लिए, प्रयोगों में समान आकार के प्रवाहकीय स्पेसर का उपयोग किया गया था। इन गास्केट का उपयोग करते समय, उपचार क्षेत्र का आकार बी 0.05 डी छेद के एक चरण के साथ बी एआरआर 0.25 डी छेद से बी एआरआर 0.7 डी छेद में बदल गया। ऊपर सूचीबद्ध सभी सामग्रियों पर प्रयोग किये गये। तुलना पैरामीटर के रूप में, पहले की तरह, फ़्लैंगिंग गुणांक k ऑफ के मान का उपयोग किया गया था। D16M एल्यूमीनियम मिश्र धातु के लिए वर्णित प्रायोगिक अध्ययन के इस भाग में प्राप्त परिणाम चित्र में दिखाए गए हैं। 2. अनुपात बी एआरआर /डी ओटी के मूल्य पर फ्लैंगिंग गुणांक के ओटीबी की निर्भरता के विश्लेषण से, जो फ्लैंगिंग छेद के संचालन के दौरान इसके विरूपण की प्रक्रिया में स्पंदित मिश्र धातु डी 16 एम के प्रसंस्करण क्षेत्र को निर्धारित करता है (चित्र) 2), निम्नलिखित निष्कर्ष निकाले जा सकते हैं: स्पंदित विद्युत प्रवाह के साथ प्रसंस्करण क्षेत्र में कमी के साथ और, परिणामस्वरूप, विरूपण क्षेत्र के प्रसंस्करण की असमानता में वृद्धि के साथ, फ़्लैंगिंग गुणांक में कमी देखी जाती है, जो वृद्धि का संकेत देती है विरूपण की सीमित डिग्री में; फ़्लैंगिंग गुणांक के न्यूनतम मान चौड़ाई बी एआरआर (0.25.0.45) डी अवकाश के अनुरूप वर्कपीस ज़ोन को संसाधित करते समय लिए जाते हैं; जब स्पंदित धारा के साथ प्रसंस्करण क्षेत्र बी का आकार संपर्कों के पास महत्वपूर्ण वर्तमान सांद्रता के कारण फ़्लैंगिंग डी ओटीवी के लिए प्रारंभिक छेद के व्यास के 0.35 से कम होता है, तो गहन वर्कपीस सामग्री देखी जाती है, जिससे जलन, जलने की घटना होती है। अन्य अपूरणीय सतह दोष (चित्र में रेखा का धराशायी भाग)। 2). इस प्रकार, फ्लैंगिंग छेद का संचालन करते समय, स्पंदित विद्युत प्रवाह बी एआरआर के साथ प्रसंस्करण क्षेत्र को मूल छेद डी छेद के व्यास के 0.35 से कम करना अव्यावहारिक है। ऊपर सूचीबद्ध अन्य सामग्रियों से बने वर्कपीस को स्पंदित विद्युत प्रवाह के साथ संसाधित करने के लिए इष्टतम क्षेत्र निर्धारित करने के लिए प्रायोगिक अध्ययन के परिणाम, जब उन पर छेद किए जाते हैं, एल्यूमीनियम मिश्र धातु V16M के लिए पूरी तरह से ऊपर दिए गए समान हैं, इसलिए, साथ ही उन पर निष्कर्ष भी , नहीं दिए गए हैं. उपरोक्त प्रायोगिक अध्ययन उन पर फ़्लैंगिंग छेद की प्रक्रिया के दौरान शीट रिक्त स्थान के इलेक्ट्रिक पल्स प्रसंस्करण के दावों में प्रस्तावित ज़ोन की सीमा की पुष्टि करते हैं। यह आविष्कार एयरोस्पेस उद्योग और मैकेनिकल इंजीनियरिंग की संबंधित शाखाओं में लागू है।

ढीले फ्लैंज के साथ अलग करने योग्य पाइपलाइन कनेक्शन के लिए पाइपों और पाइपों की फ्लैंगिंग खराद, पाइप काटने वाली मशीनों या प्रेस पर स्टैम्पिंग द्वारा की जाती है।

लेथ और पाइप-कटिंग मशीनों पर फ़्लैंगिंग प्रक्रिया का सार यह है कि फ़्लैंग्ड पाइप को मशीन चक में एक मैंड्रेल पर तय किया जाता है, और फ़्लेयरिंग पंच (प्रेस) को कैलीपर के टूल होल्डर में तय किया जाता है। फ़्लैंगिंग प्रक्रिया के दौरान, पाइप घूमता है। प्रयास को कम करने के लिए, फ़्लैंगिंग ज्यादातर मामलों में गैस बर्नर या उच्च-आवृत्ति धाराओं के साथ पाइप के सिरों को गर्म करके किया जाता है।

पाइप खरीद दुकान की स्थितियों में सीधे पाइपलाइन असेंबलियों के केंद्रीकृत उत्पादन के दौरान पाइप सिरों की बीडिंग करने की सलाह दी जाती है।

मनके पाइप (छोटा) विशेष कारखानों में एक गोल शीट खाली से एक छेद काटकर और उसे फ़्लैंग करके बनाया जाता है।

चावल। 47. फिटिंग के लिए पाइपों में फ़्लैंगिंग छेद के लिए उपकरण

ए- पेंच, बी - हाइड्रोलिक; 1 - पेंच, 2 - ब्रैकेट, 3 - दबाना, 4 - शंक्वाकार पंच, 5 - निकला हुआ किनारा फिटिंग, 6 - हाइड्रोलिक जैक, 7 - पंप

टी कनेक्शन की वेल्डिंग फिटिंग के लिए पाइपों में छेदों की फ्लैंगिंग स्क्रू या हाइड्रोलिक उपकरणों (छवि 47) का उपयोग करके की जाती है। जब फिटिंग और पाइप के बाहरी व्यास का अनुपात 0.8 या उससे कम हो तो फिटिंग के लिए पाइपों में फ्लैंज छेद करने की सिफारिश की जाती है। पाइपों में फ़्लैंगिंग फिटिंग करते समय, पहले फिटिंग के आंतरिक व्यास के लगभग ⅓ व्यास वाला एक छेद काट दिया जाता है (अक्सर एक अंडाकार छेद बनाया जाता है), फिर पाइप में एक शंक्वाकार पंच स्थापित किया जाता है और रॉड से जोड़ा जाता है। इसके बाद फ्लैंगिंग साइट को गैस बर्नर से 950-1000 डिग्री सेल्सियस तक गर्म किया जाता है। लीड स्क्रू को घुमाकर या हाइड्रोलिक जैक पर दबाव डालकर, हीटिंग को बाधित किए बिना छेद के माध्यम से पंच खींचें। फ़्लैंजिंग 700 डिग्री सेल्सियस (गहरे चेरी रंग) से कम नहीं के तापमान पर पूरी की जाती है। उस क्षेत्र को गर्म करना आवश्यक है जो फिटिंग के व्यास के 1.5 गुना के बराबर व्यास वाले एक वृत्त का क्षेत्र है।

चावल। 48. प्रेस पीजी-25, पीजी-50 और पीजी-100 में किए गए कार्यों के उदाहरण:

ए -पाइप के सिरे को फ़्लैंज के साथ फ़्लैंग करना, बी- मुक्त निकला हुआ किनारा (दो ऑपरेशन) के तहत पाइप के अंत को उतारना, वी- संक्रमण कनेक्शन के तहत पाइप के अंत को फैलाना, डी - संक्रमण कनेक्शन के तहत पाइप के अंत को समेटना, डी- वेल्डिंग के लिए पाइप के अंत का प्रसंस्करण, इ- फ्लैंज और फ्लैंज पाइप पर सीलिंग सतह को ग्रूव करें

चावल। 49. हाइड्रोलिक प्रेस पीजी-50: 1 - बिस्तर, 2 - थपथपाने वाला उपकरण, 3 - स्कोरिंग डिवाइस. 4 - दबाने वाला उपकरण, 5 - उपकरण, 6 - दबाव नियामक, 7 - स्कोरिंग डिवाइस नियंत्रण फ्लाईव्हील, 8, 9, 10 - दबाव उपकरण के लिए नियंत्रण हैंडल, 11 - अनुप्रस्थ गाइड, 12 - फेसप्लेट

फ़्लैंग्ड फिटिंग के आवश्यक आंतरिक व्यास के आधार पर प्रतिस्थापन पंच का चयन किया जाता है। फ़्लैंगिंग के बाद, फिटिंग के किनारे को वेल्डिंग के लिए संसाधित किया जाता है।

कई शिपयार्डों में, 14-300 के व्यास वाले पाइप के सिरों को फ़्लैंग किया जाता है मिमीढीले फ्लैंग्स के लिए, साथ ही संक्रमण कनेक्शन के लिए पाइप सिरों का संपीड़न और वितरण क्रमशः 25, 50 और 100 के कार्यशील प्लंजर दबाव के साथ विशेष प्रेस पीजी -25, पीजी -50 और पीजी -100 पर किया जाता है। टीएस.इन प्रेसों का उपयोग वेल्डेड फ्लैंज या थ्रस्ट रिंग के चम्फर के साथ पाइप के सिरों को चमकाने के लिए किया जा सकता है (चित्र 48, ए),स्टील, तांबे, एल्युमीनियम पाइपों के सिरों को फ्री फ्लैंज के नीचे फ़्लैंग करना (चित्र 48.6); संक्रमण कनेक्शन के लिए पाइप सिरों का वितरण (चित्र 48, सी) और संपीड़न (चित्र 47, डी); बट वेल्डिंग के लिए पाइपों के सिरे को ट्रिम करना (चित्र 48, डी); मेटिंग सतह को ग्रूव करें और फ्लैंज और सपोर्ट रिंग्स पर ग्रूव्स को सील करें (चित्र 48, इ).

चित्र में. चित्र 49 पीजी-50 हाइड्रोलिक प्रेस का एक सामान्य दृश्य दिखाता है। दबाने वाले उपकरण के प्लंजर के शैंक में प्रेस पर किए गए ऑपरेशन की प्रकृति पर निर्भर करता है 4 आवश्यक प्रतिस्थापन उपकरण स्थापित करें. स्कोरिंग डिवाइस 3 फेसप्लेट में लगे कटर के साथ 12, अनुप्रस्थ गाइडों में स्थापित 11.

1. पाइपों में छेदों की फ्लैंगिंग कैसे की जाती है?

2. आपको पाइपों और पाइपों के सिरों की फ्लैंगिंग की आवश्यकता क्यों है?

3. पाइपों और पाइपों के सिरों की फ्लैंगिंग कैसे की जाती है?

कनटोप

ड्राइंग एक खाली शीट को कटोरे या बॉक्स के आकार के खोल में या ऐसे खोल के रूप में एक खाली को एक गहरे खोल में आकार देना है, जो दर्पण पर स्थित सामग्री के मैट्रिक्स भाग में पंच ड्राइंग के कारण होता है। मैट्रिक्स के उद्घाटन (गुहा) के समोच्च के पीछे, और समोच्च के अंदर स्थित भाग को खींचना। हुड के प्रकार होते हैं - अक्ष-सममित, गैर-अक्ष-सममित और जटिल। गैर अक्ष सममितिड्राइंग - एक गैर-अक्षीय सममितीय शेल का चित्रण, उदाहरण के लिए एक बॉक्स के आकार का, जिसमें समरूपता के दो या एक विमान होते हैं। जटिलड्राइंग - जटिल आकार के एक खोल का चित्रण, जिसमें आमतौर पर समरूपता का कोई तल नहीं होता है। अक्षसममितिड्राइंग - एक एक्सिसमेट्रिक पंच और मैट्रिक्स का उपयोग करके एक एक्सिसमेट्रिक वर्कपीस से एक शेल का चित्रण (चित्र 9.39, 9.40)।

चावल। 9.39. हुड आरेख (ए ) और प्राप्त वर्कपीस का प्रकार (बी )

चावल। 9.40.ड्राइंग के बाद वर्कपीस की उपस्थिति (ए ) और तकनीकी अपशिष्ट को काटना(बी)

ड्राइंग करते समय, फ्लैट वर्कपीस 5 को एक पंच द्वारा खींचा जाता है 1 मैट्रिक्स छेद में 3. इस मामले में, वर्कपीस निकला हुआ किनारा में महत्वपूर्ण संपीड़न तनाव उत्पन्न होता है, जो सिलवटों के गठन का कारण बन सकता है।

इसे रोकने के लिए क्लैंप का उपयोग किया जाता है 4. जब उन्हें फ्लैट वर्कपीस से ड्राइंग के लिए अनुशंसित किया जाता है डीएच - डी 1 = 225, कहाँ डीएच – फ्लैट वर्कपीस का व्यास; डी 1 - किसी भाग या अर्ध-तैयार उत्पाद का व्यास; δ - शीट की मोटाई। प्रक्रिया को ड्रा अनुपात द्वारा चित्रित किया गया है टी =डी 1/डीएच। तली को उतरने से रोकने के लिए, इसे एक निश्चित मूल्य से अधिक नहीं होना चाहिए। गहरे हिस्से, जिन्हें मजबूती की स्थिति के कारण एक संक्रमण में बाहर नहीं निकाला जा सकता, उन्हें कई संक्रमणों में बाहर निकाला जाता है। गुणांक मान टीवर्कपीस के प्रकार और स्थिति के आधार पर संदर्भ तालिकाओं से चयन किया जाता है। माइल्ड स्टील के लिए पहली बार मूल्य निकालें टी 0.5-0.53 लें; दूसरे के लिए - 0.75–0.76, आदि।

एक क्लैंप के साथ एक स्टांप में एक बेलनाकार अर्ध-तैयार उत्पाद की ड्राइंग शक्ति लगभग सूत्र द्वारा निर्धारित की जाती है

कहाँ आर 1 – स्वयं की खींचने वाली शक्ति, ; Р2 - क्लैम्पिंग बल, ; पी– गुणांक, जिसका मान गुणांक के आधार पर संदर्भ तालिकाओं से चुना जाता है टी;σв - सामग्री की अंतिम ताकत; एफ 1 - अर्ध-तैयार उत्पाद के बेलनाकार भाग का क्रॉस-अनुभागीय क्षेत्र, जिसके माध्यम से खींचने वाला बल प्रसारित होता है; क्यू- विशिष्ट ड्राइंग बल; एफ 2 – ड्राइंग के प्रारंभिक क्षण में क्लैंप और वर्कपीस के बीच संपर्क क्षेत्र।

अर्थ क्यूसंदर्भ पुस्तकों में से चुनें. उदाहरण के लिए, हल्के स्टील के लिए यह 2-3 है; एल्यूमीनियम 0.8-1.2; तांबा 1-1.5; पीतल 1.5-2.

खींचे जाने वाले अर्ध-तैयार उत्पाद के प्रकार के आधार पर, पंच और डाई बेलनाकार, शंक्वाकार, गोलाकार, आयताकार, आकार आदि हो सकते हैं। वे गोल कामकाजी किनारों से बने होते हैं, जिसका परिमाण ड्राइंग बल, विरूपण की डिग्री को प्रभावित करता है , और निकला हुआ किनारा पर झुर्रियाँ बनने की संभावना है। पंच और मैट्रिक्स के आयामों को चुना जाता है ताकि उनके बीच का अंतर विकृत धातु की मोटाई का 1.35-1.5 गुना हो। बेलनाकार भागों के उत्पादन के लिए एक पंच का एक उदाहरण चित्र में दिखाया गया है। 9.41.

चावल। 9.41.

1 – मरो शरीर; 2 - पंच बॉडी; 3 – मुक्का

बीडिंग

यह एक रूप परिवर्तन है जिसमें एक शीट खाली का एक हिस्सा, जो इसके बंद या खुले समोच्च के साथ स्थित होता है, एक पंच की कार्रवाई के तहत मैट्रिक्स में विस्थापित हो जाता है, और एक ही समय में फैलता है, घूमता है और एक मनके में बदल जाता है। एक शीट खाली के उत्तल बंद या खुले समोच्च के साथ स्थित क्षेत्र से एक मनका का गठन एक उथले ड्राइंग है, और एक सीधे समोच्च के साथ झुकना है।

फ़्लैंगिंग दो प्रकार की होती है - छिद्रों की आंतरिक फ़्लैंगिंग (चित्र 9.42, ए) और बाहरी समोच्च की बाहरी फ़्लैंजिंग (चित्र 9.42, बी), जो विकृति और तनाव पैटर्न की प्रकृति में एक दूसरे से भिन्न होते हैं।

चावल। 9.42.

ए- छेद; बी- बाहरी रूपरेखा

फ्लैंगिंग छेद की प्रक्रिया में एक फ्लैट या खोखले उत्पाद में पूर्व-छिद्रित छेद (कभी-कभी इसके बिना) के साथ बेलनाकार पक्षों के साथ एक बड़े व्यास छेद का निर्माण शामिल होता है (चित्र 9.43)।

चावल। 9.43.

एक फ्लैट वर्कपीस में कई ऑपरेशनों में, जटिल आकार के फ्लैंज के साथ छेद प्राप्त करना संभव है (चित्र 9.44)।

चावल। 9.44.

छेदों की बीडिंग न केवल विभिन्न उत्पादों के संरचनात्मक रूप से सफल आकार प्राप्त करने की अनुमति देती है, बल्कि मुद्रांकित धातु को बचाने की भी अनुमति देती है। वर्तमान में, 3-1000 मिमी के छेद व्यास और 0.3-30.0 मिमी की सामग्री मोटाई वाले हिस्से फ़्लैंगिंग द्वारा निर्मित किए जाते हैं (चित्र 9.45)।

चावल। 9.45.

विरूपण की डिग्री वर्कपीस में छेद के व्यास और केंद्र रेखा के साथ मनका के व्यास के अनुपात से निर्धारित होती है डी(चित्र 9.46)।

धातु से बने रिक्त स्थान के प्रसंस्करण के लिए एक तकनीकी प्रक्रिया के रूप में मुद्रांकन से फ्लैट या वॉल्यूमेट्रिक प्रकार के तैयार उत्पाद प्राप्त करना संभव हो जाता है, जो उनके आकार और आकार दोनों में भिन्न होते हैं। स्टैम्पिंग करते समय, एक कार्यशील उपकरण एक प्रेस या अन्य प्रकार के उपकरण पर लगाया गया स्टैम्प हो सकता है। निष्पादन की शर्तों के आधार पर, धातु की मुद्रांकन गर्म या ठंडी हो सकती है। इस तकनीक के इन दो प्रकारों के लिए विभिन्न उपकरणों के उपयोग और कुछ तकनीकी मानकों के अनुपालन की आवश्यकता होती है।

प्रौद्योगिकी की विशेषताएं

आप नीचे दिए गए लिंक से दस्तावेज़ को पीडीएफ प्रारूप में डाउनलोड करके धातु मुद्रांकन प्रसंस्करण के लिए GOST आवश्यकताओं से परिचित हो सकते हैं।

गर्म और ठंडे में विभाजन के अलावा, धातु उत्पादों की स्टैम्पिंग को उसके उद्देश्य और तकनीकी स्थितियों के आधार पर कई अन्य श्रेणियों में भी विभाजित किया जाता है। इस प्रकार, मुद्रांकन संचालन, जिसके परिणामस्वरूप धातु वर्कपीस का एक हिस्सा अलग हो जाता है, पृथक्करण संचालन कहलाते हैं। इसमें, विशेष रूप से, धातु के हिस्सों को काटना, काटना और छेदना शामिल है।

ऐसे परिचालनों की एक अन्य श्रेणी, जिसके परिणामस्वरूप धातु की मुद्रांकित शीट अपना आकार बदल लेती है, रूप बदलने वाली मुद्रांकन क्रियाएं हैं, जिन्हें अक्सर फॉर्मिंग कहा जाता है। उनके कार्यान्वयन के परिणामस्वरूप, धातु भागों को ड्राइंग, कोल्ड एक्सट्रूज़न, झुकने और अन्य प्रसंस्करण प्रक्रियाओं के अधीन किया जा सकता है।

जैसा कि ऊपर उल्लेख किया गया है, मुद्रांकन के कई प्रकार होते हैं, जैसे ठंडा और गर्म, जो हालांकि एक ही सिद्धांत के अनुसार कार्यान्वित होते हैं, जिसमें धातु का विरूपण शामिल होता है, लेकिन इसमें कई महत्वपूर्ण अंतर होते हैं। , जिसमें उन्हें एक निश्चित तापमान पर पहले से गर्म करना शामिल है, मुख्य रूप से बड़े उत्पादन उद्यमों में उपयोग किया जाता है।

यह मुख्य रूप से ऐसे तकनीकी संचालन की उच्च जटिलता के कारण है, जिसके उच्च गुणवत्ता वाले कार्यान्वयन के लिए प्रारंभिक गणना करना और संसाधित किए जा रहे वर्कपीस के हीटिंग की डिग्री का सटीक निरीक्षण करना आवश्यक है। गर्म मुद्रांकन का उपयोग करके, विभिन्न मोटाई की शीट धातु का उपयोग बॉयलर बॉटम्स और अन्य अर्धगोलाकार उत्पादों, पतवारों और जहाज निर्माण में उपयोग किए जाने वाले अन्य तत्वों जैसे महत्वपूर्ण भागों का उत्पादन करने के लिए किया जाता है।

गर्म मुद्रांकन से पहले धातु के हिस्सों को गर्म करने के लिए, हीटिंग उपकरण का उपयोग किया जाता है, जो सटीक तापमान की स्थिति प्रदान करने में सक्षम है। इस कार्य के लिए विशेष रूप से विद्युत, प्लाज़्मा और अन्य ताप उपकरणों का उपयोग किया जा सकता है। गर्म मुद्रांकन शुरू करने से पहले, न केवल संसाधित किए जा रहे भागों की ताप दर की गणना करना आवश्यक है, बल्कि तैयार उत्पाद की एक सटीक और विस्तृत ड्राइंग विकसित करना भी आवश्यक है, जो ठंडा करने वाली धातु के संकोचन को ध्यान में रखेगा।

धातु के हिस्से बनाते समय, तैयार उत्पाद बनाने की प्रक्रिया केवल वर्कपीस पर प्रेस के काम करने वाले तत्वों द्वारा लगाए गए दबाव के कारण होती है। इस तथ्य के कारण कि कोल्ड स्टैम्पिंग के दौरान रिक्त स्थान पहले से गरम नहीं होते हैं, वे सिकुड़न के अधीन नहीं होते हैं। यह हमें ऐसे तैयार उत्पाद तैयार करने की अनुमति देता है जिन्हें आगे यांत्रिक संशोधन की आवश्यकता नहीं होती है। इसीलिए इस तकनीक को न केवल अधिक सुविधाजनक, बल्कि लागत प्रभावी प्रसंस्करण विकल्प भी माना जाता है।

यदि आप वर्कपीस के आकार और आकृति को डिजाइन करने और सामग्री की बाद की कटिंग के मुद्दों पर कुशलता से संपर्क करते हैं, तो आप इसकी खपत को काफी कम कर सकते हैं, जो उन उद्यमों के लिए विशेष रूप से महत्वपूर्ण है जो बड़े बैचों में अपने उत्पादों का उत्पादन करते हैं। जिस सामग्री से वर्कपीस पर सफलतापूर्वक मुहर लगाई जाती है वह न केवल कार्बन या मिश्र धातु स्टील्स हो सकती है, बल्कि एल्यूमीनियम और तांबा मिश्र धातु भी हो सकती है। इसके अलावा, रबर, चमड़े, कार्डबोर्ड और पॉलिमर मिश्र धातुओं जैसी सामग्रियों से बने वर्कपीस के प्रसंस्करण के लिए एक उचित रूप से सुसज्जित स्टैम्पिंग प्रेस का सफलतापूर्वक उपयोग किया जाता है।

पृथक्करण मुद्रांकन, जिसका उद्देश्य संसाधित किए जा रहे वर्कपीस से धातु के एक हिस्से को अलग करना है, लगभग हर विनिर्माण उद्यम में उपयोग किया जाने वाला एक बहुत ही सामान्य तकनीकी संचालन है। ऐसे ऑपरेशन, जो स्टैम्पिंग प्रेस पर लगे एक विशेष उपकरण का उपयोग करके किए जाते हैं, उनमें कटिंग, पंचिंग और पंचिंग शामिल हैं।

काटने की प्रक्रिया के दौरान, धातु के हिस्सों को अलग-अलग हिस्सों में विभाजित किया जाता है, और इस तरह के पृथक्करण को सीधी या घुमावदार कटिंग लाइन के साथ किया जा सकता है। कटिंग करने के लिए विभिन्न उपकरणों का उपयोग किया जा सकता है: डिस्क और वाइब्रेटिंग मशीनें, गिलोटिन कैंची, आदि। कटिंग का उपयोग अक्सर आगे की प्रक्रिया के लिए धातु के वर्कपीस को काटने के लिए किया जाता है।

पंचिंग एक तकनीकी ऑपरेशन है जिसके दौरान धातु की शीट से बंद समोच्च वाले हिस्से प्राप्त किए जाते हैं। छिद्रण का उपयोग करके, शीट धातु के रिक्त स्थान में विभिन्न विन्यासों के छेद बनाए जाते हैं। इनमें से प्रत्येक तकनीकी संचालन की सावधानीपूर्वक योजना बनाई और तैयार की जानी चाहिए ताकि परिणाम उच्च गुणवत्ता वाला तैयार उत्पाद हो। विशेष रूप से, उपयोग किए गए उपकरण के ज्यामितीय मापदंडों की सटीक गणना की जानी चाहिए।

जिग पंच प्रेस पर छेद काटकर छिद्रित धातु शीट प्राप्त की जाती है

तकनीकी मुद्रांकन संचालन, जिसके दौरान धातु भागों का प्रारंभिक विन्यास बदल जाता है, बनाना, झुकना, रेखांकन करना, फ़्लैंगिंग करना और समेटना शामिल है। झुकना सबसे आम रूप बदलने वाला ऑपरेशन है, जिसके दौरान धातु के वर्कपीस की सतह पर झुकने वाले क्षेत्र बनते हैं।

ड्राइंग एक वॉल्यूमेट्रिक स्टैम्पिंग है, जिसका उद्देश्य एक सपाट धातु भाग से वॉल्यूमेट्रिक उत्पाद प्राप्त करना है। यह ड्राइंग की सहायता से है कि एक धातु शीट को बेलनाकार, शंक्वाकार, अर्धगोलाकार या बॉक्स के आकार के विन्यास के उत्पादों में बदल दिया जाता है।

शीट धातु उत्पादों के समोच्च के साथ-साथ उनमें बने छेदों के आसपास, अक्सर एक पक्ष बनाना आवश्यक होता है। फ़्लैंगिंग इस कार्य को सफलतापूर्वक पूरा करता है। पाइपों के सिरे जिन पर फ्लैंज स्थापित करने की आवश्यकता होती है, उन्हें भी इस उपचार के अधीन किया जाता है, जो एक विशेष उपकरण का उपयोग करके किया जाता है।

क्रिम्पिंग की मदद से, फ़्लैंगिंग के विपरीत, शीट धातु के रिक्त स्थान में पाइपों के सिरे या गुहाओं के किनारों को विस्तारित नहीं किया जाता है, बल्कि संकुचित किया जाता है। एक विशेष शंक्वाकार मैट्रिक्स का उपयोग करके किए गए ऐसे ऑपरेशन को करते समय, शीट धातु का बाहरी संपीड़न होता है। मोल्डिंग, जो स्टैम्पिंग के प्रकारों में से एक है, इसमें स्टैम्प वाले हिस्से के अलग-अलग तत्वों के आकार को बदलना शामिल है, जबकि हिस्से का बाहरी समोच्च अपरिवर्तित रहता है।

वॉल्यूमेट्रिक स्टैम्पिंग, जिसे विभिन्न तकनीकों का उपयोग करके किया जा सकता है, के लिए न केवल सावधानीपूर्वक प्रारंभिक गणना और जटिल चित्रों के विकास की आवश्यकता होती है, बल्कि विशेष रूप से निर्मित उपकरणों के उपयोग की भी आवश्यकता होती है, इसलिए घर पर ऐसी तकनीक को लागू करना समस्याग्रस्त है।

औज़ार

यहां तक ​​कि नरम धातुओं के प्रसंस्करण, विशेष रूप से एल्यूमीनियम मुद्रांकन में, विशेष उपकरण के उपयोग की आवश्यकता होती है, जो गिलोटिन कतरनी, क्रैंक या हो सकता है। इसके अलावा, आपको सामग्री की खपत की गणना करने और तकनीकी चित्र विकसित करने में सक्षम होना चाहिए। इस मामले में, प्रासंगिक GOST में निहित आवश्यकताओं को ध्यान में रखा जाना चाहिए।

स्टैम्पिंग, जिसमें संसाधित होने वाले वर्कपीस को पहले से गरम करने की आवश्यकता नहीं होती है, मुख्य रूप से हाइड्रोलिक प्रेस पर किया जाता है, जिसका उत्पादन GOST द्वारा नियंत्रित होता है। इस उपकरण के सीरियल मॉडल की विविधता आपको विभिन्न कॉन्फ़िगरेशन और समग्र आयामों के उत्पादों के उत्पादन के लिए एक मशीन का चयन करने की अनुमति देती है।

स्टैम्पिंग के लिए प्रेस चुनते समय आपको सबसे पहले उन कार्यों पर ध्यान देना चाहिए जिनके लिए इसकी आवश्यकता है। उदाहरण के लिए, काटने या छिद्रण जैसे तकनीकी संचालन करने के लिए, सरल-क्रिया वाले स्टैम्पिंग उपकरण का उपयोग किया जाता है, जिसके स्लाइडर और वॉशर प्रसंस्करण के दौरान एक छोटी सी चाल बनाते हैं। ड्राइंग करने के लिए, डबल-एक्टिंग उपकरण की आवश्यकता होती है, जिसके स्लाइडर और वॉशर प्रसंस्करण के दौरान काफी बड़ा स्ट्रोक बनाते हैं।

इसके डिज़ाइन के अनुसार, जैसा कि GOST इंगित करता है, मुद्रांकन उपकरण को कई प्रकारों में विभाजित किया गया है, अर्थात्:

• एकल क्रैंक;
• दो क्रैंक;
• चार क्रैंक.

अंतिम दो श्रेणियों के प्रेस पर बड़े आकार के स्लाइडर स्थापित होते हैं। हालाँकि, डिज़ाइन की परवाह किए बिना, प्रत्येक स्टैम्पिंग प्रेस एक डाई से सुसज्जित है। मुख्य गति, जिसके कारण वर्कपीस को स्टैम्पिंग प्रेस पर संसाधित किया जाता है, एक स्लाइडर द्वारा किया जाता है, जिसका निचला हिस्सा स्टैम्प के चल भाग से जुड़ा होता है। प्रेस स्लाइडर को ऐसी गति प्रदान करने के लिए, ड्राइव इलेक्ट्रिक मोटर को गतिक श्रृंखला के ऐसे तत्वों के माध्यम से इससे जोड़ा जाता है:

• वी-बेल्ट ट्रांसमिशन;
• प्रारंभिक क्लच;
• धोबी;
• क्रैंक शाफ्ट;
• एक कनेक्टिंग रॉड जिसके साथ आप स्लाइडर के स्ट्रोक को समायोजित कर सकते हैं।

स्लाइडर को शुरू करने के लिए, जो प्रेस वर्किंग टेबल की ओर प्रत्यावर्ती गति करता है, एक फुट प्रेस पेडल का उपयोग किया जाता है, जो सीधे शुरुआती क्लच से जुड़ा होता है।

चार-रॉड प्रेस में ऑपरेशन का थोड़ा अलग सिद्धांत होता है, जिसके काम करने वाले तत्व चार कनेक्टिंग रॉड्स द्वारा गठित चतुर्भुज के बीच में स्थित केंद्र के साथ एक बल बनाते हैं। इस तथ्य के कारण कि इस तरह के प्रेस द्वारा बनाया गया बल स्लाइड के केंद्र पर नहीं पड़ता है, इस डिवाइस का उपयोग बहुत जटिल कॉन्फ़िगरेशन के उत्पादों का उत्पादन करने के लिए सफलतापूर्वक किया जाता है। इस श्रेणी के प्रेस, विशेष रूप से, महत्वपूर्ण आयामों वाले असममित उत्पादों का उत्पादन करने के लिए उपयोग किए जाते हैं।

अधिक जटिल विन्यास के उत्पादों का उत्पादन करने के लिए, वायवीय दबाव उपकरण का उपयोग किया जाता है, जिसकी डिज़ाइन विशेषता यह है कि इसे दो या तीन स्लाइडर्स से सुसज्जित किया जा सकता है। डबल-एक्शन प्रेस में, दो स्लाइडर्स का एक साथ उपयोग किया जाता है, जिनमें से एक (बाहरी) वर्कपीस के निर्धारण को सुनिश्चित करता है, और दूसरा (आंतरिक) संसाधित होने वाली धातु शीट की सतह को फैलाता है। ऐसे प्रेस के संचालन में पहली चीज़, जिसके डिज़ाइन पैरामीटर भी GOST द्वारा विनियमित होते हैं, में एक बाहरी स्लाइडर शामिल होता है, जो वर्कपीस को निम्नतम बिंदु तक पहुंचने पर ठीक करता है। आंतरिक स्लाइड द्वारा शीट धातु को बाहर निकालने का अपना काम पूरा करने के बाद, बाहरी कार्यशील तत्व ऊपर उठता है और वर्कपीस को छोड़ देता है।

पतली शीट धातु पर मुहर लगाने के लिए, मुख्य रूप से विशेष घर्षण प्रेस का उपयोग किया जाता है, जिसके तकनीकी पैरामीटर भी GOST द्वारा स्थापित किए जाते हैं। मोटी शीट धातु को संसाधित करने के लिए, हाइड्रोलिक स्टैम्पिंग उपकरण का उपयोग करना सबसे अच्छा है, जो अधिक विश्वसनीय वॉशर और अन्य संरचनात्मक तत्वों से सुसज्जित है।

एक अलग श्रेणी में विस्फोट मुद्रांकन करने के लिए उपयोग किए जाने वाले उपकरण शामिल हैं। ऐसे उपकरणों में, जिनमें नियंत्रित विस्फोट की ऊर्जा को धातु पर लगाए गए बल में परिवर्तित किया जाता है, काफी मोटाई के धातु के वर्कपीस को प्रसंस्करण के अधीन किया जाता है। ऐसे उपकरणों का संचालन, जिसे अभिनव माना जाता है, वीडियो पर भी बहुत प्रभावशाली दिखता है।

यह सुनिश्चित करने के लिए कि परिणामी मोड़ और तैयार धातु उत्पाद का समग्र विन्यास उच्च गुणवत्ता का है, अंतर्निर्मित कंपन कैंची से सुसज्जित प्रेस का हाल ही में सक्रिय रूप से उपयोग किया जाना शुरू हो गया है। छोटे पैरों वाले ऐसे उपकरणों का उपयोग लगभग किसी भी कॉन्फ़िगरेशन के उत्पादों का उत्पादन करना संभव बनाता है।

इस प्रकार, शीट मेटल स्टैम्पिंग के लिए न केवल विशेष उपकरण की आवश्यकता होती है, बल्कि उचित कौशल और ज्ञान की भी आवश्यकता होती है, इसलिए घर पर ऐसी तकनीक को लागू करना काफी कठिन है।