दुबले विनिर्माण तत्वों का परिचय. दुबला उत्पादन क्या है और इसे किसके साथ खाया जाता है? - अनुपयुक्तता

लीन मैन्युफैक्चरिंग एक विशेष कंपनी प्रबंधन योजना है। मुख्य विचार सभी प्रकार की लागतों को खत्म करने के लिए लगातार प्रयास करना है। लीन मैन्युफैक्चरिंग एक अवधारणा है जिसमें अनुकूलन प्रक्रिया में प्रत्येक कर्मचारी को शामिल करना शामिल है। इस योजना का उद्देश्य उपभोक्ता के प्रति अधिकतम उन्मुखीकरण है। आइए हम और अधिक विस्तार से विचार करें कि लीन उत्पादन प्रणाली क्या है।

उत्पत्ति का इतिहास

उद्योग में लीन मैन्युफैक्चरिंग की शुरूआत 1950 के दशक में टोयोटा कॉर्पोरेशन में हुई। इस प्रबंधन योजना के निर्माता ताइची ओनो थे। सिद्धांत और व्यवहार दोनों के आगे के विकास में एक महान योगदान उनके सहयोगी शिगियो शिंगो ने दिया, जिन्होंने अन्य बातों के अलावा, तेजी से बदलाव के लिए एक विधि बनाई। इसके बाद, अमेरिकी विशेषज्ञों ने इस प्रणाली का अध्ययन किया और इसे लीन मैन्युफैक्चरिंग (दुबला उत्पादन) नाम से अवधारणाबद्ध किया। सबसे पहले, इस अवधारणा का उपयोग मुख्य रूप से ऑटोमोटिव उद्योग में किया गया था। समय के साथ, इस योजना को प्रक्रिया उत्पादन के लिए अनुकूलित किया गया। इसके बाद, स्वास्थ्य सेवा, उपयोगिताओं, सेवाओं, व्यापार, सशस्त्र बलों, सार्वजनिक प्रशासन क्षेत्र और अन्य उद्योगों में दुबले विनिर्माण उपकरणों का उपयोग किया जाने लगा।

मुख्य पहलू

किसी उद्यम में लीन मैन्युफैक्चरिंग में निर्माण के प्रत्येक चरण में अंतिम उपभोक्ता के लिए उत्पादित उत्पाद के मूल्य का विश्लेषण शामिल होता है। अवधारणा का मुख्य उद्देश्य लागतों को समाप्त करने की एक सतत प्रक्रिया का निर्माण करना है। दूसरे शब्दों में, दुबला विनिर्माण किसी भी गतिविधि का उन्मूलन है जो संसाधनों का उपभोग करता है लेकिन अंतिम ग्राहक के लिए कोई मूल्य नहीं बनाता है। उदाहरण के लिए, उसे स्टॉक में तैयार उत्पाद या उसके घटकों की आवश्यकता नहीं है। पारंपरिक प्रणाली के तहत, दोषों, पुनः कार्य, भंडारण और अन्य से जुड़ी सभी लागतें उपभोक्ता को दी जाती हैं। लीन मैन्युफैक्चरिंग एक ऐसा ढांचा है जिसमें कंपनी की सभी गतिविधियों को प्रक्रियाओं और संचालन में विभाजित किया जाता है जो उत्पाद में मूल्य जोड़ते हैं और नहीं जोड़ते हैं। इसलिए, मुख्य कार्य उत्तरार्द्ध की व्यवस्थित कमी है।

लीन मैन्युफैक्चरिंग: अपशिष्ट

लागतों में, मुदा शब्द का प्रयोग कई मामलों में किया जाता है। इस अवधारणा का अर्थ है विभिन्न खर्च, कचरा, बर्बादी इत्यादि। ताइची ओहनो ने सात प्रकार की लागतों की पहचान की। हानियाँ निम्न कारणों से उत्पन्न होती हैं:

• अपेक्षाएं;
• अतिउत्पादन;
• परिवहन;
• अनावश्यक प्रसंस्करण कदम;
• अनावश्यक हलचलें;
• दोषपूर्ण माल की रिहाई;
• अतिरिक्त स्टॉक.

ताइची ओनो अतिउत्पादन को मुख्य मानते थे। यह एक ऐसा कारक है जिसके कारण अन्य लागतें उत्पन्न होती हैं। उपरोक्त सूची में एक और आइटम जोड़ा गया है। टोयोटा अनुभव का अध्ययन करने वाले जेफरी लिकर ने कर्मचारियों की अवास्तविक क्षमता को नुकसान बताया। लागत के स्रोतों में क्षमता का अधिभार, बढ़ी हुई तीव्रता के साथ गतिविधियाँ करते समय कर्मचारी, साथ ही संचालन का असमान निष्पादन (उदाहरण के लिए, मांग में उतार-चढ़ाव के कारण बाधित कार्यक्रम) शामिल हैं।

सिद्धांतों

लीन मैन्युफैक्चरिंग को पांच चरणों में विभाजित एक प्रक्रिया के रूप में प्रस्तुत किया जाता है:

1. किसी विशिष्ट उत्पाद का मूल्य निर्धारित करना।
2. इस उत्पाद को स्थापित करना.
3. प्रवाह का सतत प्रवाह सुनिश्चित करना।
4. उपभोक्ता को उत्पाद खींचने की क्षमता देना।
5. उत्कृष्टता की खोज.

अन्य सिद्धांत जिन पर लीन मैन्युफैक्चरिंग आधारित है, वे हैं:

1. उत्कृष्ट गुणवत्ता प्राप्त करना - पहली प्रस्तुति से माल की डिलीवरी, "शून्य दोष" योजना का उपयोग करना, समस्याओं को उनके घटित होने के शुरुआती चरणों में पहचानना और हल करना।
2. जानकारी, लागत और जोखिम साझा करके उपभोक्ता के साथ दीर्घकालिक संपर्क बनाना।
3. लचीलापन.

टोयोटा में उपयोग की जाने वाली उत्पादन प्रणाली दो मुख्य सिद्धांतों पर आधारित है: स्वायत्तता और सही समय पर। उत्तरार्द्ध का मतलब है कि असेंबली के लिए सभी आवश्यक तत्व ठीक उसी समय लाइन पर आते हैं जब इसकी आवश्यकता होती है, इन्वेंट्री को कम करने के लिए किसी विशेष प्रक्रिया के लिए निर्धारित मात्रा में सख्ती से।

अवयव

विचाराधीन अवधारणा के ढांचे के भीतर, विभिन्न घटकों की पहचान की जाती है - दुबली उत्पादन विधियाँ। उनमें से कुछ स्वयं नियंत्रण सर्किट के रूप में कार्य कर सकते हैं। मुख्य तत्वों में निम्नलिखित शामिल हैं:

• एकल माल का प्रवाह.
• सामान्य उपकरण देखभाल.
• 5एस प्रणाली.
• काइज़ेन.
• तेजी से बदलाव.
• त्रुटियों को रोकना.

उद्योग विकल्प

लीन हेल्थकेयर स्वास्थ्य देखभाल कर्मियों द्वारा खर्च किए जाने वाले समय को कम करने की अवधारणा है जो सीधे लोगों को देखभाल प्रदान करने से संबंधित नहीं है। लीन लॉजिस्टिक्स एक पुल स्कीम है जो वैल्यू स्ट्रीम में शामिल सभी आपूर्तिकर्ताओं को एक साथ लाती है। इस प्रणाली में, भंडार की आंशिक पुनःपूर्ति छोटी मात्रा में होती है। इस योजना में मुख्य संकेतक रसद कुल लागत है। डेनिश डाकघर द्वारा लीन विनिर्माण उपकरण का उपयोग किया जाता है। अवधारणा के हिस्से के रूप में, दी जाने वाली सेवाओं का बड़े पैमाने पर मानकीकरण किया गया। आयोजन का लक्ष्य उत्पादकता बढ़ाना और शिपमेंट में तेजी लाना था। सेवाओं को नियंत्रित करने और पहचानने के लिए "मूल्य प्रवाह मानचित्र" पेश किए गए थे। विभाग के कर्मचारियों के लिए प्रेरणा की एक प्रणाली भी विकसित की गई और बाद में लागू की गई। निर्माण में, सभी चरणों में निर्माण प्रक्रिया की दक्षता बढ़ाने के उद्देश्य से एक विशेष रणनीति बनाई गई है। सॉफ्टवेयर विकास के लिए लीन विनिर्माण सिद्धांतों को अनुकूलित किया गया है। शहर और राज्य प्रशासन में, विचाराधीन योजना के तत्वों का भी उपयोग किया जाता है।

Kaizen

यह विचार 1950 में डॉ. डेमिंग द्वारा तैयार किया गया था। इस सिद्धांत के लागू होने से जापानी कंपनियों को भारी मुनाफ़ा हुआ। इसके लिए विशेषज्ञ को सम्राट द्वारा पदक से सम्मानित किया गया। कुछ समय बाद, विज्ञान संघ ने उनके नाम पर एक पुरस्कार की घोषणा की। औद्योगिक उत्पादों की गुणवत्ता की मांग।

काइज़ेन दर्शन के लाभ

इस प्रणाली के लाभों को हर औद्योगिक क्षेत्र में सराहा गया है, जहां उच्चतम दक्षता और उत्पादकता सुनिश्चित करने के लिए स्थितियां बनाई गई हैं। काइज़ेन को एक जापानी दर्शन माना जाता है। यह निरंतर परिवर्तन को बढ़ावा देने के बारे में है। काइज़न विचारधारा इस बात पर जोर देती है कि निरंतर परिवर्तन ही प्रगति का एकमात्र मार्ग है। प्रणाली का मुख्य ध्यान अनावश्यक और कठिन परिश्रम को समाप्त करके उत्पादकता बढ़ाने पर है। परिभाषा स्वयं दो शब्दों को मिलाकर बनाई गई थी: "काई" - "परिवर्तन" ("परिवर्तन"), और "ज़ेन" - "बेहतर की ओर"। जापानी अर्थव्यवस्था की सफलता से इस प्रणाली की खूबियाँ स्पष्ट रूप से परिलक्षित होती हैं। इसे न केवल स्वयं जापानी, बल्कि विश्व विशेषज्ञ भी मानते हैं।

काइज़ेन अवधारणा के लक्ष्य

पाँच मुख्य दिशाएँ हैं जिनमें उत्पादन विकास किया जाता है। इसमे शामिल है:

1. कूड़ा कम करो।
2. तत्काल समस्या निवारण.
3. इष्टतम उपयोग.
4. टीम वर्क.
5. उच्च गुणवत्ता वाला।

यह कहा जाना चाहिए कि अधिकांश सिद्धांत सामान्य ज्ञान पर आधारित हैं। सिस्टम के मुख्य घटक हैं सामान की गुणवत्ता में सुधार, प्रक्रिया में प्रत्येक कर्मचारी को शामिल करना और बातचीत और परिवर्तन के लिए तत्परता। इन सभी गतिविधियों के लिए जटिल गणितीय गणनाओं या वैज्ञानिक दृष्टिकोणों की खोज की आवश्यकता नहीं है।

कूड़ा कम करो

काइज़ेन दर्शन के सिद्धांतों का उद्देश्य प्रत्येक चरण (संचालन, प्रक्रिया) में नुकसान को महत्वपूर्ण रूप से कम करना है। योजना का एक मुख्य लाभ यह है कि इसमें प्रत्येक कर्मचारी शामिल है। इसमें, बदले में, प्रत्येक में सुधार के लिए प्रस्तावों का विकास और उसके बाद कार्यान्वयन शामिल है। इस तरह के काम से संसाधन हानि को कम करने में मदद मिलती है।

तत्काल समस्या निवारण

काइज़ेन अवधारणा के अनुसार प्रत्येक कर्मचारी को समस्याओं का प्रतिकार करना चाहिए। यह व्यवहार समस्याओं को शीघ्रता से हल करने में सहायता करता है. समस्याओं को तुरंत ठीक करने से उत्पादन चक्र का समय नहीं बढ़ता है। तत्काल समस्या समाधान आपको गतिविधियों को प्रभावी दिशा में निर्देशित करने की अनुमति देता है।

इष्टतम उपयोग

समस्याओं का त्वरित समाधान करने से संसाधन मुक्त हो जाते हैं। उनका उपयोग अन्य उद्देश्यों को सुधारने और प्राप्त करने के लिए किया जा सकता है। कुल मिलाकर, ये उपाय कुशल उत्पादन की एक सतत प्रक्रिया स्थापित करना संभव बनाते हैं।

टीम वर्क

समस्याओं को सुलझाने में सभी कर्मचारियों को शामिल करने से आप तेजी से समाधान ढूंढ सकते हैं। कठिनाइयों पर सफलतापूर्वक काबू पाने से मनोबल मजबूत होता है और कंपनी के कर्मचारियों का आत्म-सम्मान बढ़ता है। संघर्ष की स्थितियों को समाप्त करता है, वरिष्ठ और अधीनस्थ कर्मचारियों के बीच भरोसेमंद संबंधों के निर्माण को बढ़ावा देता है।

अच्छी गुणवत्ता

त्वरित और प्रभावी समस्या समाधान अच्छी तरह से समन्वित टीम वर्क और बड़ी मात्रा में संसाधनों के निर्माण में योगदान देता है। यह, बदले में, उत्पादों की बेहतर गुणवत्ता सुनिश्चित करेगा। यह सब कंपनी को क्षमता के एक नए स्तर तक पहुंचने की अनुमति देगा।

दुबला(अंग्रेज़ी से दुबला उत्पादन, दुबला विनिर्माण- "पतला" उत्पादन") एक विनिर्माण उद्यम के प्रबंधन की एक अवधारणा है, जो सभी प्रकार के नुकसानों को खत्म करने की निरंतर इच्छा पर आधारित है। लीन मैन्युफैक्चरिंग में व्यवसाय अनुकूलन प्रक्रिया में प्रत्येक कर्मचारी की भागीदारी और अधिकतम ग्राहक फोकस शामिल है। यह अमेरिकी शोधकर्ताओं द्वारा इसकी घटना के बारे में टोयोटा उत्पादन प्रणाली के विचारों की व्याख्या के रूप में उभरा।

विश्वकोश यूट्यूब

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  अवधारणा का प्रारंभिक बिंदु इसके निर्माण के प्रत्येक चरण में अंतिम उपभोक्ता के लिए उत्पाद के मूल्य का आकलन करना है। मुख्य कार्य कचरे के निरंतर उन्मूलन के लिए एक प्रक्रिया बनाना है, अर्थात, ऐसी किसी भी गतिविधि का उन्मूलन जो संसाधनों का उपभोग करती है लेकिन अंतिम उपभोक्ता के लिए मूल्य नहीं बनाती (महत्वपूर्ण नहीं है)। टोयोटा प्रोडक्शन सिस्टम का एक शब्द - मुडा - कभी-कभी कचरे के पर्याय के रूप में प्रयोग किया जाता है। (जापानी: 無駄 मुडा) , मतलब सभी प्रकार की लागत, हानि, बर्बादी, कचरा। उदाहरण के लिए, उपभोक्ता को तैयार उत्पाद या उसके हिस्सों को स्टॉक में रखने की आवश्यकता नहीं है। हालाँकि, एक पारंपरिक प्रबंधन प्रणाली के साथ, गोदाम की लागत, साथ ही पुन: कार्य, दोष और अन्य अप्रत्यक्ष लागतों से जुड़ी सभी लागतें उपभोक्ता को दी जाती हैं।

  लीन मैन्युफैक्चरिंग की अवधारणा के अनुसार, सभी उद्यम गतिविधियों को संचालन और प्रक्रियाओं में विभाजित किया जाता है जो उपभोक्ता के लिए मूल्य जोड़ते हैं, और संचालन और प्रक्रियाएं जो उपभोक्ता के लिए मूल्य नहीं जोड़ते हैं। "लीन मैन्युफैक्चरिंग" का लक्ष्य उन प्रक्रियाओं और संचालनों को व्यवस्थित रूप से कम करना है जो मूल्य नहीं जोड़ते हैं।

  हानियों के प्रकार

  • इकाई प्रवाह
  • कुल उत्पादक रखरखाव टीपीएम)
  • पोका-योक (" त्रुटि सुरक्षा"और बाका-योक -" मूर्खों से सुरक्षा") त्रुटियों को रोकने की एक विधि है।

  कहानी

  "लीन मैन्युफैक्चरिंग" की अवधारणा के संस्थापक को ताइची ओहनो माना जाता है, जिन्होंने 1950 के दशक में टोयोटा में उत्पादन प्रणाली बनाई थी। लीन मैन्युफैक्चरिंग के सिद्धांत और व्यवहार के विकास में एक महत्वपूर्ण योगदान ताइची ओनो के सहयोगी और सहायक शिगियो शिंगो ने दिया, जिन्होंने अन्य बातों के अलावा, रैपिड चेंजओवर विधि (एसएमईडी) बनाई। और अगर ताइची ओहनो को पता था कि घाटे को खत्म करने के लिए क्या करना होगा, तो शिगियो शिंगो को पता था कि यह कैसे करना है।

  अमेरिकी विशेषज्ञों ने इस प्रणाली का अध्ययन किया और नाम के तहत इसकी संकल्पना की किफायती उत्पादन (अनुत्पादक निर्माण), "लीन" शब्द सबसे पहले जॉन क्रैफिक द्वारा गढ़ा गया था। लीन विनिर्माण अवधारणाओं को सबसे पहले अलग-अलग विनिर्माण उद्योगों, विशेष रूप से ऑटोमोटिव उद्योग में लागू किया गया था। फिर इस अवधारणा को उत्पादन स्थितियों को संसाधित करने के लिए अनुकूलित किया गया। बाद में, "दुबले उत्पादन" के विचारों को व्यापार, सेवा क्षेत्र, उपयोगिताओं, स्वास्थ्य देखभाल, शिक्षा प्रणाली, सशस्त्र बलों, सार्वजनिक प्रशासन क्षेत्र और कई अन्य गतिविधियों में लागू किया जाने लगा।

  उद्योग विकल्प

  लीन लॉजिस्टिक्स ( दुबली रसद) - एक पुल लॉजिस्टिक्स प्रणाली जो मूल्य स्ट्रीम में शामिल आपूर्तिकर्ताओं की पूरी श्रृंखला को एकजुट करती है, जिसमें स्टॉक की आंशिक पुनःपूर्ति कम मात्रा में होती है; ऐसी प्रणाली का मुख्य संकेतक कुल लॉजिस्टिक्स लागत है (अंग्रेजी: कुल लॉजिस्टिक्स लागत, टीएलसी) ).

  लीन हेल्थकेयर चिकित्सा कर्मियों द्वारा खर्च किए जाने वाले समय को कम करने की अवधारणा है जो सीधे तौर पर रोगी की देखभाल से संबंधित नहीं है।

  लीन मेल - डेनिश डाक विभाग में, लीन प्रोडक्शन की अवधारणा को समझने के हिस्से के रूप में, श्रम उत्पादकता बढ़ाने, डाक शिपमेंट में तेजी लाने, "निरंतर निर्माण के लिए कार्ड" के लिए सभी प्रस्तावित सेवाओं का बड़े पैमाने पर मानकीकरण किया गया था। डाक सेवाओं की पहचान और नियंत्रण के लिए उनके मूल्य" की शुरुआत की गई, डाक मेल के लिए प्रेरणा की एक प्रणाली विकसित की गई और कर्मचारियों को कार्यान्वित किया गया।

  लीन कंस्ट्रक्शन, निर्माण उद्योग में "लीन प्रोडक्शन" की अवधारणा की भावना में एक प्रबंधन रणनीति है, जिसका उद्देश्य निर्माण के सभी चरणों की दक्षता बढ़ाना है।

  दुबली सरकार, लीन सिटी - राज्य और नगरपालिका सरकार, शहरी प्रबंधन में लीन उत्पादन के सिद्धांतों को लागू करने के लिए विभिन्न अवधारणाओं की एक श्रृंखला।

  यह सभी देखें

  टिप्पणियाँ

  साहित्य

  • वोमैक जेम्स पी., जोन्स डेनियल टी. लीन निर्माण। घाटे से कैसे छुटकारा पाएं और अपनी कंपनी के लिए समृद्धि कैसे प्राप्त करें। - एम.,: "अल्पिना पब्लिशर", 2011. आईएसबीएन 978-5-9614-1654-1
  • वोमैक जेम्स पी., जोन्स डेनियल टी., रस डेनियल। वह मशीन जिसने दुनिया बदल दी. - एम.: पोटपुरी, 2007। आईएसबीएन 978-985-483-889-2
  • गोलोकटीव के., मतवेव आई. उत्पादन प्रबंधन: उपकरण जो काम करते हैं।, सेंट पीटर्सबर्ग। : पीटर, 2008.

  दुबलाएक प्रबंधन प्रणाली है जिसमें उत्पादों का निर्माण उपभोक्ता के अनुरोधों के अनुसार सख्ती से किया जाता है और बड़े पैमाने पर उत्पादन तकनीक का उपयोग करके बनाए गए उत्पादों की तुलना में कम दोषों के साथ किया जाता है। साथ ही, श्रम, स्थान, पूंजी और समय की लागत कम हो जाती है।

  आपको वास्तव में बिजली आपूर्ति की आवश्यकता क्यों है:

  
  
  • इन्वेंट्री कम करके और ऑर्डर से डिलीवरी तक का समय कम करके पूंजी पर रिटर्न बढ़ाया।
  
  
  • जिम्मेदारी सौंपकर और मालिक या प्रबंधक को वर्तमान समस्याओं से मुक्त करके व्यवसाय की वृद्धि सुनिश्चित करना।
  
  
  • गिरावट और प्रावधान .
  
  
  • बाज़ार में दूसरों के साथ अपने ऑफ़र की तुलना करने के बजाय ग्राहकों के अनुरोधों पर अधिक ध्यान केंद्रित करके प्रतिस्पर्धा के प्रति दृष्टिकोण बदलना।
  
  
  • समस्या समाधान प्रक्रिया में सभी को शामिल करके कर्मचारियों और उद्यम की आंतरिक क्षमता का उपयोग करना।
  
  
  सिद्धांतों

  1. ग्राहक फोकस

  3. उत्पादन कोशिकाओं का संगठन

  

  वास्तविक जीवन में यह इस तरह दिखता है:

  लक्ष्य: श्रम उत्पादकता बढ़ाना. एक व्यक्ति इतनी पूर्णता प्राप्त कर सकता है कि वह एक साथ कई उपकरणों की सेवा कर सकता है।

  4. ऑर्डर जारी करने की अवधि कम करना

  हम बस उपभोक्ता द्वारा ऑर्डर देने और पूरे किए गए कार्य के लिए धन प्राप्त करने के बीच के समय को ट्रैक करते हैं। हम उस कचरे को खत्म करके इस समयावधि को छोटा करते हैं जो मूल्य नहीं जोड़ता है ( , 1988).

  यह सुनिश्चित करना आवश्यक है कि ग्राहक द्वारा आवेदन जमा करने से लेकर ऑर्डर प्राप्त होने तक जितना संभव हो उतना कम समय व्यतीत हो।

  इस प्रक्रिया में, आपको दो अवधारणाओं पर ध्यान केंद्रित करने की आवश्यकता है: चक्र समय और कार्य समय।

  समय चक्र(ऑर्डर जारी करने की अवधि) शुरू से अंत तक पूरे प्रवाह के साथ उत्पाद के पारित होने की अवधि है।

  बातचीत का वक्तवह आवृत्ति है जिसके साथ तैयार उत्पाद लाइन छोड़ते हैं। लक्ष्य समय सीमा बाजार की मांग से निर्धारित होती है (उदाहरण के लिए: हमें प्रति दिन 2 कारों की आवश्यकता होती है)।

  बड़े पैमाने पर उत्पादन में बहुत कम समय लगता है (मशीन गन की तरह फायर होता है) लेकिन चक्र समय बहुत लंबा होता है (प्रत्येक इकाई को उत्पादन करने में लंबा समय लगता है)। प्रगति पर काम के रूप में भौतिक संपत्तियों को फ्रीज करने के अलावा, यह दुर्लभ ब्रांडों के उत्पादों के उत्पादन की गति को भी काफी कम कर देता है।

  5. लचीलापन

  बड़े पैमाने पर उत्पादन में, उपकरण परिवर्तन बहुत ही कम किया जाता है - उपकरण विशाल बैचों में भागों का उत्पादन करता है। लीन मैन्युफैक्चरिंग में, भागों को छोटे बैचों में बनाया जाना चाहिए, इसलिए उपकरण को बार-बार रीटूल करने की आवश्यकता होती है। इसीलिए इसमें यंत्र बहुत विकसित है

  6. अपशिष्ट को खत्म करें

  चक्र समय को कम करने के लिए, अपशिष्ट को समाप्त कर दिया जाता है। अपशिष्ट वह चीज़ है जो अंतिम उत्पाद में मूल्य नहीं जोड़ती है। उत्पादन हानि को दूर करके लाभ बढ़ाया जाता है।

  हानियों के प्रकार:

  
  
  1. अधिक उत्पादन- सभी बिना बिके उत्पाद तैयार माल के गोदाम को अव्यवस्थित कर रहे हैं;
  
  
  2. अतिरिक्त भंडार- इन पर पैसा खर्च हो चुका है, लेकिन ये बेकार पड़े हैं। वे बिगड़ जाते हैं और खो जाते हैं। इन्वेंट्री की आवश्यकता है. ये सभी अनावश्यक लागतें हैं;
  
  
  3. अपेक्षा- लोग, हिस्से, उत्पाद। जो कुछ भी निष्क्रिय है वह कहीं न कहीं एक कतार में गतिहीन खड़ा है;
  
  
  4. परिवहन- समय और दूरी में कमी;
  
  
  5. कार्य संचालन के दौरान अनावश्यक हलचल- अपने हाथों से लोगों का अअनुकूलित कार्य। अपूर्ण उपकरणों के कारण अतिरिक्त कार्य।
  
  
  6. ज्यादा प्रॉसेसिंग- जब हम कुछ ऐसा करते हैं जिसकी ग्राहक को आवश्यकता नहीं होती;
  
  
  7. दोष, दोष;
  
  
  8. अवास्तविक कर्मचारी क्षमता.
  
  
  
  
  7. इंट्रा-शॉप लॉजिस्टिक्स

  मूल्य धारा, साथ ही आपूर्ति प्रवाह, जब भी संभव हो, वापसी और प्रतिच्छेदी प्रवाह को छोड़कर, एक ही दिशा में चलना चाहिए। यात्रा पथों की लंबाई भी यथासंभव कम की जानी चाहिए। ऐसा करने के लिए, हम स्पेगेटी आरेख उपकरण का उपयोग करते हैं, जिसके साथ हम सभी आंदोलनों का विश्लेषण करते हैं और फिर तय करते हैं कि उन्हें कैसे अनुकूलित किया जाए।

  

  8. सुधार प्रक्रिया में सामान्य भागीदारी

  8 प्रकार के नुकसान को खत्म करने के लिए कंपनी के सभी कर्मचारियों को, प्रथम व्यक्ति की अध्यक्षता में, लगातार ऐसा करना चाहिए। - यह सफलता के लिए एक महत्वपूर्ण शर्त है.

  यह सहभागिता के लिए बहुत उपयोगी है:

  इसके लिए छूट की आवश्यकता होगी समस्याओं को खुले तौर पर स्वीकार करने के पक्ष में। लोगों को प्रतिस्थापित करके या "दोषियों को ढूंढकर दंडित करने" के तरीके से समस्याओं को हल करने से इनकार करना।

  अन्यथा, आपकी सुधार प्रक्रिया विफल हो जाएगी क्योंकि आपके कर्मचारी ऐसा करेंगे .

  व्यवहार में यह कैसा दिखता है:

  या इस तरह:

  सुधार की प्रमुख विशेषता निरंतरता है। आप किसी उद्यम का पुनर्निर्माण नहीं कर सकते और फिर इस मुद्दे पर वापस नहीं आ सकते। एक परियोजना एक ऐसी चीज़ है जिसकी शुरुआत और अंत होता है। और सुधार प्रक्रिया एक वेक्टर होनी चाहिए।

  एक एथलीट बनने के लिए आपको कितनी बार प्रशिक्षण की आवश्यकता है? निरंतर। एक पेशेवर बनने के लिए आपको कितनी बार अपने कौशल में सुधार करने की आवश्यकता है? निरंतर।

  
  

  उत्पादन के साथ भी ऐसा ही है। जापानी इस संबंध में शेष ग्रह से आगे हैं और उनकी आधारशिला निरंतर सुधार है। दशकों तक बिना रुके.

  
  

  जापानी इसे कैसे दुष्ट मानते हैं: रोजमर्रा का काम + सुधार

  
  

  जैसा कि जापानी सही मानते हैं: रोजमर्रा का काम = सुधार

  
  

  सुधार निरंतर होना चाहिए. आप एक बार कुछ स्वस्थ कार्य करके 100 वर्ष तक जीवित नहीं रह सकते। सही जीवनशैली को जीवन भर लगातार बनाए रखना चाहिए।

  
  सुधार के बारे में अधिक विवरण:

  सुधार से एक निश्चित दिनचर्या बनती है:

  यदि आप परिवर्तन करते हैं और दोबारा इस मुद्दे पर नहीं लौटते हैं, तो यही होगा:

  भी:

  9. गेम्बा जाओ (आओ और देखो)

  सुधार और सहभागिता का एक मूल सिद्धांत। यह इस तथ्य में निहित है कि मालिकों को अपने कार्यालयों से उद्यम के विकास में शामिल नहीं होना चाहिए। उन्हें दुकान में जाना होगा और हो रहे काम को देखना होगा। या फिर उस जगह जाकर देखें जहां शादी हो रही है. इसके घटित होने का कारण खोजें। जापानी बॉस हमेशा अग्रिम पंक्ति में रहते हैं। जहां मूल्य निर्मित होता है.

  मूल्य सृजन (गेम्बा) के स्थान पर पहुंचने के बाद, आपको समस्याओं के मूल कारणों की तलाश करनी होगी। शीर्ष को मत खींचो, बल्कि जड़ तक खोदो। इसके लिए "5 क्यों?" नामक एक विधि है। लगातार 5 बार या उससे अधिक बार "क्यों?" प्रश्न पूछना। साइट पर कार्यकर्ता, आप पता लगा सकते हैं "पैर कहाँ से बढ़ते हैं।" और प्रभावी कदम उठायें. अधिक जानकारी:

  यह मूल्य धारा के बारे में है. सामान्य तौर पर, समस्याओं को न केवल गेम्बा में, बल्कि प्रशासन में भी देखने की जरूरत है।

  10. प्रक्रिया पर ध्यान दें, परिणाम पर नहीं

  यदि आपने किसी तरह सिस्टम को धोखा दिया और किसी क्षणिक समस्या से बाहर निकल आए तो हम आपकी प्रशंसा कर सकते हैं। मैंने किसी अन्य ऑर्डर के हिस्सों के साथ खिलवाड़ किया (जिसे आज नहीं, 2 दिनों में भेजा जाना है), या मेरे हाथ आपके ऑर्डर पर खो गए कुछ हिस्सों को फिर से बनाने के लिए धातु के हिस्सों के निर्माण क्षेत्र की कार्य प्राथमिकता में आ गए, जो आज भेजा जाना है.

  ऑर्डर आधे में भेजा गया था, और हर कोई "उफ़!" जैसा था। साँस छोड़ी। अब हमें यह पता लगाना होगा कि इस आदेश पर ऐसा क्यों हुआ। निर्मित हिस्से कैसे खो गए और खरीदे गए हिस्से समय पर क्यों नहीं पहुंचे। लेकिन एक मिनट रुकिए! हमने अभी-अभी ऑर्डर से हिस्से उठाए हैं, जो परसों भेजे जाएंगे! अब हमें तत्काल यह सोचने की जरूरत है कि इसे कैसे भेजा जाए। इसके अलावा, हमने धातु अनुभाग की प्राथमिकता में हस्तक्षेप किया, और यह अब देर से चल रहा है, और इसके बारे में भी कुछ करने की आवश्यकता है! इसलिए अब यह पता लगाने का समय नहीं है कि ऐसा क्यों हुआ. और फिर: यह अभी भी काम कर गया। एक परिणाम है. और यह सबसे महत्वपूर्ण बात है! (नहीं)

  लीन मैन्युफैक्चरिंग में, आपको प्रक्रिया में लगातार सुधार करने की आवश्यकता है, और फिर यह एक स्थिर परिणाम देगा।

  
  अधिक जानकारी:

  11. 5S प्रणाली

  5सी कार्यस्थल को व्यवस्थित करने, व्यवस्था स्थापित करने और बनाए रखने, स्वच्छता, अनुशासन और सुरक्षित कार्य स्थितियों को बनाने के लिए एक प्रणाली है। 5सी प्रणाली उत्पादन और कार्यालय में जमा हुए कचरे से शीघ्र छुटकारा पाने और भविष्य में इसकी पुन: उपस्थिति को रोकने में मदद करती है।

  
  इस प्रणाली में सभी की भागीदारी आवश्यक है और उत्पादकता बढ़ाने के लिए 5एस बहुत उपयोगी है। जब हमने सभी अनावश्यक चीजों से छुटकारा पा लिया, सभी वस्तुओं को उनके स्थानों पर रख दिया, उनके भंडारण स्थानों को लेबल कर दिया और सफाई और व्यवस्था की निगरानी की, तो इससे लोगों के दिमाग का पुनर्गठन हुआ। उन्हें सुधार के लिए स्थापित करता है। साथ ही, जो लोग इसमें भाग नहीं लेना चाहते, वे भी बहुत ध्यान देने योग्य हो जाते हैं।

  

  

  जापान में, किसी ने भी प्रत्यक्ष मौद्रिक लाभ के बिना "सुधार के लिए सुधार" को नहीं छोड़ा है। यह सब दर्शन का निर्माण करता है, भावना का निर्माण करता है। हर चीज़ पैसे से नहीं मापी जाती. वहाँ भी है

  अधिक जानकारी:

  12. जन नियंत्रण से इंकार

  आउटपुट पर उत्पादों के बड़े पैमाने पर निरीक्षण से इनकार, साथ ही प्रत्येक मशीन के बाद एक गुणवत्ता नियंत्रण अधिकारी नियुक्त करने से इनकार। इसके बजाय, कार्य के बाद के चरणों में श्रमिकों को स्वयं सत्यापन के साथ जिम्मेदारियाँ सौंपना। यह केवल सुधार की संस्कृति में ही संभव है, जहां दोषियों को दंडित या जुर्माना नहीं लगाया जाता है, बल्कि बस यह पता लगाने की कोशिश की जाती है कि शादी का कारण क्या था और भविष्य में शादी की संभावना को खत्म कर दिया जाए। उदाहरण के लिए, अनजाने में हुई त्रुटियों (पोका-योक) से बचाव के तरीके पेश करके:

  

  तब श्रमिक एक-दूसरे के ख़राब हिस्सों की रिपोर्ट करने से नहीं डरेंगे, और गुणवत्ता नियंत्रण विभाग के कर्मचारियों की इतनी संख्या में आवश्यकता नहीं होगी।

  यह सभी उत्पादों को अंत में जाँचने से बेहतर है, क्योंकि... अंत में, इस पर पहले से ही कहीं अधिक संसाधन खर्च किए जा चुके हैं, अगर शुरुआती चरणों में दोष का पता चल गया होता। इसलिए, यदि किसी अनुभाग में कोई दोष होता है, तो कन्वेयर को तब तक रोक दिया जाता है जब तक उन्हें पता नहीं चल जाता कि समस्या क्या है। ताकि शादी को आगे न बढ़ाया जाए. जापानियों ने सबसे पहले ऐसी तकनीक विकसित की जो खराबी आने पर उपकरण को स्वचालित रूप से बंद कर देती है।

  13. मानकीकरण + नौकरी पर प्रशिक्षण + नियंत्रण

  यदि कार्यस्थल में कोई मानक नहीं हैं तो सुधार निरर्थक हैं। क्योंकि अगर कोई मानक नहीं है - .

  संचालन को इस प्रकार मानकीकृत करने की आवश्यकता है:

  एक बार मानक लिखे जाने के बाद, सर्वोत्तम प्रथाओं को प्रशिक्षण के माध्यम से दोहराया जाना चाहिए:

  फिर मानकों के कार्यान्वयन की निगरानी करने की आवश्यकता होगी: (समानांतर नियंत्रण संरचना)

  14. विज़ुअलाइज़ेशन

  शामिल कर्मचारियों के लिए प्रक्रियाओं में सुधार करने के लिए, प्रक्रियाएं दृश्यमान, समझने योग्य और मानकीकृत होनी चाहिए। हर चीज़ को दृश्यमान और पारदर्शी और लेबल किया जाना चाहिए। गंदे पानी में, यह पूरी तरह से अस्पष्ट है कि क्या हो रहा है और सब कुछ कैसे काम करता है, इसलिए इसे कैसे सुधारें इस पर कोई विचार नहीं है। कोई नुकसान नजर नहीं आ रहा है. लक्ष्य यह है कि साइट पर आने वाला कोई भी व्यक्ति बिना सवाल पूछे यह समझ सके कि यहां सब कुछ कैसे काम करता है, इसे कैसे काम करना चाहिए और क्या कोई उल्लंघन है।

  विज़ुअलाइज़ेशन इस तरह दिखता है:

  

  

  15. सांख्यिकी कार्यालय

  लीन मैन्युफैक्चरिंग अपने निर्णय विश्लेषण और तथ्यों पर आधारित करती है। और तथ्य आँकड़े हैं। प्रबंधन को उत्पादन आँकड़ों के आधार पर निर्णय लेना चाहिए।

  हितोशी कुमे की पुस्तक "गुणवत्ता प्रबंधन के 7 उपकरण" में विस्तार से चर्चा की गई है

  हानियों की पहचान करने का मुख्य उपकरण। भारी तोपखाना, ऐसा कहा जा सकता है। आप कह सकते हैं कि यह पूरी प्रक्रिया के एक कार्य दिवस की एक बड़ी तस्वीर है। जो कुछ भी किया जा रहा है हम उसका रेखाचित्र बनाते हैं। हम समय, सूचना प्रवाह, संचालन में कर्मियों की संख्या, डाउनटाइम, दोष और अन्य महत्वपूर्ण जानकारी रिकॉर्ड करते हैं। इन सबके आधार पर हम एक बड़ा मानचित्र बनाते हैं, जिस पर विचार करके हम सुधार की संभावनाएं तलाशते हैं।

  

  दीवार पर - यह एक पुरातन विधि है. एक्सेल में संभव है.

  कभी-कभी लोग मुझसे पूछते हैं कि लीन मैन्युफैक्चरिंग को शुरू से समझने के लिए कौन सी किताब पढ़नी चाहिए।

  

  सच कहूँ तो आज तक मुझे कोई उपयुक्त किताब नहीं पता थी। इसीलिए मुझे स्वयं "स्क्रैच से लीन मैन्युफैक्चरिंग" लेख लिखना पड़ा। और आख़िरकार, एक अच्छी किताब सामने आई है! किसी ने कोशिश की. इसमें एक अच्छी तरह से विकसित संरचना और शानदार इन्फोग्राफिक्स हैं। यह अपने पूर्ववर्ती से सौ गुना बेहतर है .

  मेरे पास पहले से ही एक नोट था "स्क्रैच से लीन मैन्युफैक्चरिंग", और मैंने इस पुस्तक को अपने नोट में संलग्न करने का निर्णय लिया, क्योंकि... किताब भी यही कहती है. यह उतना ही सरल, बल्कि अधिक विस्तार से लिखा गया है। इसलिए, जो कोई भी इस नोट के बाद गहराई से जानना चाहता है, वह लिंक से पुस्तक डाउनलोड कर सकता है।

  लीन मैन्युफैक्चरिंग एक उद्यम प्रबंधन प्रणाली है जो अपशिष्ट को खत्म करने और व्यावसायिक दक्षता में सुधार करने में मदद करती है। इस लेख में हम सिस्टम का सार समझाएंगे और प्रमुख सिद्धांतों के बारे में बात करेंगे।

  लीन मैन्युफैक्चरिंग है...

  संक्षेप में, यह एक उत्पादन संस्कृति है, न कि कार्य कुशलता में सुधार और वृद्धि के लिए उपकरणों और तरीकों का एक सेट। यह प्रणाली सभी प्रकार के नुकसानों को समाप्त करने की निरंतर इच्छा पर आधारित है।

  दुबला उत्पादन अवधारणा की शुरूआत का तात्पर्य है कि उद्यम के सभी कर्मचारी इस सिद्धांत की मूल बातें से परिचित हैं, इसे स्वीकार करते हैं और इसके अनुसार अपनी गतिविधियों का निर्माण करने के लिए तैयार हैं।

  सिस्टम कैसे आया

  यह अवधारणा द्वितीय विश्व युद्ध के बाद जापान में उत्पन्न हुई, जब उद्योग, बुनियादी ढांचे और पूरे देश को बहाल करने के लिए बड़े पैमाने पर प्रयासों की आवश्यकता थी, और संसाधन बेहद सीमित थे। ऐसी स्थितियों में, अवधारणा के संस्थापक, ताइची ओनो ने टोयोटा कारखानों में अपनी प्रबंधन प्रणाली लागू की।

  बाद में, अमेरिकी शोधकर्ताओं ने टोयोटा उत्पादन प्रणाली (टीपीएस) को लीन विनिर्माण प्रणाली में बदल दिया, जिसमें न केवल टोयोटा चिंता का विकास शामिल है, बल्कि फोर्ड कंपनियों का उन्नत अनुभव, एफ. टेलर और ई. डेमिंग का कार्य भी शामिल है।

  उत्पादन कम करने के चार चरण. कार्यान्वयन अभ्यास.

  दर्शन अवधारणा

  यह अवधारणा उपभोक्ता के लिए अंतिम उत्पाद के मूल्य का आकलन करने पर आधारित है। इसलिए, उद्यम में होने वाली सभी प्रक्रियाओं को अतिरिक्त मूल्य बनाने के दृष्टिकोण से माना जाता है। लक्ष्य अपशिष्ट को खत्म करने के लिए विनिर्माण में उन प्रक्रियाओं और संचालन को कम करना है जो उत्पाद में मूल्य नहीं जोड़ते हैं।

  मुख्य हानियाँ 8 प्रकार की होती हैं:

  1. अतिउत्पादन, तैयार माल के गोदाम में अव्यवस्था।
  2. अपेक्षा। एक स्थापित उत्पादन प्रक्रिया के अभाव में, डाउनटाइम होता है, जिससे उत्पाद की लागत बढ़ जाती है।
  3. अनावश्यक परिवहन. अंतरिक्ष में भौतिक संपत्तियों की आवाजाही जितनी कम होगी, लागत उतनी ही कम होगी।
  4. अनावश्यक प्रसंस्करण चरण जो महत्वपूर्ण मूल्य नहीं जोड़ते हैं।
  5. कच्चे माल और सामग्रियों का अतिरिक्त स्टॉक।
  6. दोष और दोष. एक महत्वपूर्ण हानि जो उद्यम की लागत और छवि को प्रभावित करती है।
  7. अवास्तविक कर्मचारी क्षमता. लोगों पर विश्वास और ध्यान व्यवस्था का एक प्रमुख तत्व है।
  8. अपर्याप्त योजना के कारण ओवरलोड और डाउनटाइम।

  बाज़ार में कंपनी की स्थिति और उसके वित्तीय प्रदर्शन के बावजूद, उसे अपनी प्रक्रियाओं में लगातार सुधार करना चाहिए। एक दुबली उत्पादन प्रणाली का संगठन "इसे स्थापित करें और सब कुछ काम करता है" के सिद्धांत पर एक बार की कार्रवाई नहीं है, बल्कि एक सतत प्रक्रिया है जो वर्षों तक चलती है।

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  इससे कैसे मदद मिलेगी: समझें कि बड़े नुकसान से बचने के लिए लाभहीन या निराशाजनक निवेश को कब छोड़ना चाहिए।

  इससे कैसे मदद मिलेगी: कंपनी की व्यावसायिक प्रक्रियाओं की पहचान करें जो अतिरिक्त नुकसान लाती हैं और जिम्मेदार लोगों की पहचान करें।

  दुबला विनिर्माण सिद्धांत

  समय के साथ, दुबली उत्पादन प्रबंधन तकनीकें उभरीं। कुल मिलाकर उनमें से तीस से अधिक हैं, लेकिन इस लेख में हम मुख्य पर विचार करेंगे - उद्यमों की विस्तृत श्रृंखला के लिए:

  इससे कैसे मदद मिलेगी: एक प्रभावी लागत अनुकूलन योजना विकसित करें।

  इससे कैसे मदद मिलेगी: निर्धारित करें कि संकट के दौरान किन खर्चों में पूरी तरह से कटौती की जानी चाहिए, और किस पर बचत की जा सकती है, कंपनी की लागत को अनुकूलित करने के लिए क्या उपाय लागू किए जाने चाहिए।

  इससे कैसे मदद मिलेगी: उनकी वृद्धि के कारणों का पता लगाएं और इसे सीमित करने के लिए क्या करें।

  रूस में लीन मैन्युफैक्चरिंग अवधारणा का उपयोग करने के उदाहरण

  GAZ समूह 15 वर्षों से अधिक समय से लीन सिस्टम लागू कर रहा है और उसे निम्नलिखित परिणाम प्राप्त हुए हैं:

  • प्रगतिरत कार्य की मात्रा में 30% की कमी;
  • हर साल श्रम उत्पादकता में 20-25% की वृद्धि;
  • उपकरण परिवर्तन के समय में 100% तक की कमी;
  • उत्पादन चक्र में 30% की कमी।

  2013 में, RUSAL ने आपूर्तिकर्ताओं को मुख्य रूप से परिवहन कंपनियों को लीन उत्पादन प्रणाली से जोड़ना शुरू किया रसद लागत उत्पादन लागत का एक बड़ा हिस्सा बनाती है। इस दृष्टिकोण के परिणामस्वरूप पांच वर्षों में लागत में 15% की बचत हुई।

  कामाज़ एसोसिएशन में लीन उत्पादन विधियों के एकीकृत अनुप्रयोग ने एक महत्वपूर्ण आर्थिक प्रभाव प्राप्त करना संभव बना दिया:

  • चातुर्य में 1.5 गुना की कमी,
  • बड़े कंटेनरों के 11 हजार टुकड़ों की रिहाई,
  • इन्वेंट्री में 73 मिलियन रूबल की कमी,
  • उत्पादन स्थान में 30% की कमी।

  सूचीबद्ध कंपनियों की सफलता की राह में 7 से 15 साल लगे। उन लोगों के लिए सलाह जिन्होंने इस प्रणाली को लागू करना शुरू कर दिया है - यदि आने वाले महीनों और वर्षों में कोई परिणाम नहीं मिलता है तो जो आपने शुरू किया था उसे न छोड़ें।

  दुबली विनिर्माण प्रौद्योगिकियाँ

  1. वैल्यू स्ट्रीम मैपिंग

  मैपिंग किसी उद्यम की व्यावसायिक प्रक्रियाओं और उनके आगे के अनुकूलन का एक ग्राफिकल प्रतिनिधित्व है (देखें)। ). इस प्रक्रिया में ग्राहक - किसी उत्पाद या सेवा - के लिए मूल्य सृजन का एक दृश्य और समझने योग्य मानचित्र बनाना शामिल है। परिणामस्वरूप, आप उत्पादन में आने वाली बाधाओं की पहचान करेंगे और स्थिति में सुधार का मार्ग निर्धारित करेंगे।

  2. उत्पादन खींचो

  मुद्दा यह है कि प्रत्येक पिछला चरण केवल वही उत्पन्न करता है जो अगला उससे आदेश देता है। चूँकि उपभोक्ता चरणों की श्रृंखला में अंतिम है, "पुल" तंत्र का अर्थ है अधिकतम ग्राहक फोकस। अंतिम कीमत "एक उत्पाद में प्रवाह" है, जहां प्रत्येक चरण में सामान ऑर्डर करने के लिए उत्पादित किया जाता है, यानी, कच्चे माल का कोई स्टॉक नहीं है, कोई काम प्रगति पर नहीं है, या गोदाम में तैयार माल के स्टॉक नहीं हैं। ऐसा तंत्र एक स्वप्नलोक है, लेकिन इन्वेंट्री प्रबंधन पर निरंतर ध्यान देना और उन्हें न्यूनतम तक कम करना लागत कम करने के लिए एक प्रभावी उपकरण है।

  जापानी में CANBAN का मतलब कार्ड होता है। विधि का सार यह है कि "ग्राहक" विभाग "आपूर्तिकर्ता" विभाग के लिए एक उत्पादन ऑर्डर कार्ड बनाता है और "आपूर्तिकर्ता" "ग्राहक" को कच्चे माल, घटकों या तैयार उत्पादों की बिल्कुल मात्रा की आपूर्ति करता है जिन्हें ऑर्डर किया गया था। CANBAN न केवल एक उद्यम के भीतर, बल्कि एक होल्डिंग कंपनी के भीतर या यहां तक ​​कि आपूर्तिकर्ताओं के साथ कई उद्यमों के बीच भी काम कर सकता है। इस प्रकार, मध्यवर्ती गोदाम और तैयार उत्पाद गोदाम शून्य हो गए हैं। लेकिन CANBAN टूल का उपयोग करने के लिए आपूर्ति श्रृंखला में उच्च स्तर की स्थिरता की आवश्यकता होती है। प्रणाली का एक अन्य महत्वपूर्ण लाभ दोषों का समय पर पता लगाना है, जो कभी-कभी बड़े पैमाने पर डिलीवरी के दौरान छिपे होते हैं। इसलिए, CANBAN का लक्ष्य न केवल "शून्य इन्वेंट्री" बल्कि "शून्य दोष" भी है।

  4. काइज़ेन

  दो चित्रलिपि "काई" और "ज़ेन" ("परिवर्तन" और "अच्छा") का संलयन सामान्य रूप से व्यावसायिक प्रक्रियाओं और विशेष रूप से प्रत्येक व्यक्तिगत प्रक्रिया के निरंतर सुधार का दर्शन है। इस टूल के बारे में अच्छी बात यह है कि यह प्रक्रियाओं पर काम करने की सामान्य पद्धति दिखाता है और इसे किसी भी क्षेत्र में, यहां तक ​​कि काम के बाहर भी इस्तेमाल किया जा सकता है। काइज़ेन का विचार यह है कि प्रत्येक कर्मचारी, ऑपरेटर से लेकर कंपनी प्रबंधक तक, एक निश्चित मूल्य लाता है और प्रक्रिया के उस हिस्से को बेहतर बनाने का प्रयास करता है जिसके लिए वह जिम्मेदार है।

  5S प्रणाली दुबली विनिर्माण विधियों में से एक है। यह प्रणाली कार्यस्थल के उत्पादक संगठन और कार्य अनुशासन को मजबूत करने का वर्णन करती है।

  6. जस्ट इन टाइम (जस्ट इन टाइम)

  एक दुबले विनिर्माण उपकरण में कच्चे माल, भागों और घटकों का उत्पादन और वितरण शामिल होता है, न तो पहले और न ही बाद में जब इन भौतिक संपत्तियों की आवश्यकता उत्पन्न होती है। यह ऊपर वर्णित "पुल मैन्युफैक्चरिंग" से संबंधित है और गोदामों में कच्चे माल के संतुलन, भंडारण और स्थानांतरण लागत को कम करने और नकदी प्रवाह को बढ़ाने में मदद करता है।

  7. तेज़ पुनर्निर्माण(एसएमईडी - डाई का सिंगल मिनट एक्सचेंज)

  यह विधि आंतरिक संचालन को बाहरी संचालन में परिवर्तित करके बदलाव के दौरान उपकरण के डाउनटाइम को कम करने के लिए डिज़ाइन की गई है। आंतरिक ऑपरेशन वे होते हैं जो उपकरण बंद होने पर किए जाते हैं, बाहरी ऑपरेशन वे होते हैं जो तब किए जाते हैं जब उपकरण अभी भी चल रहा हो या पहले से ही चल रहा हो।

  8. कुल उत्पादक रखरखाव प्रणाली

  सिस्टम मानता है कि सभी कर्मी, न कि केवल तकनीकी कर्मचारी, उपकरण रखरखाव में शामिल हैं। संयंत्र के लिए उच्चतम गुणवत्ता, सबसे आधुनिक उपकरणों का चयन करने और यह सुनिश्चित करने पर ध्यान केंद्रित किया गया है कि यह चरम प्रदर्शन पर काम करता है, निवारक रखरखाव कार्यक्रम, स्नेहन, सफाई और सामान्य निरीक्षण के माध्यम से अपने जीवन का विस्तार करता है।

  9. अड़चन ढूँढना

  या, दूसरे शब्दों में, कमजोर कड़ी का पता लगाना। यह उपकरण इस तथ्य पर आधारित है कि उत्पादन में हमेशा एक बाधा होती है जिसे ढूंढने और विस्तारित करने की आवश्यकता होती है। कमजोर कड़ी की खोज समय-समय पर की जानी चाहिए, यही सुधार की कुंजी है।

  10. गेम्बा. "युद्ध स्थल"

  यह टूल आपको लगातार यह याद दिलाने के लिए डिज़ाइन किया गया है कि मुख्य कार्रवाई ("लड़ाई") मुख्य कार्यालय में नहीं, बल्कि कार्यशालाओं में होती है। यह प्रबंधकों का उत्पादन में नियोजित (नियमित) या अनियोजित (उदाहरण के लिए, किसी समस्या के कारण) निकास है, जो प्रक्रिया में प्रबंधन की भागीदारी बढ़ाने, प्रत्यक्ष जानकारी प्राप्त करने और कर्मचारियों और प्रबंधकों के बीच की दूरी को कम करने की अनुमति देता है।

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  उत्पादन प्रणाली का मुख्य कार्य लक्षित दर्शकों के लिए तथाकथित "मूल्य धारा" में लगातार सुधार करना है। यह सभी प्रक्रियाओं के तर्कसंगत संयोजन पर आधारित है। इसके लिए धन्यवाद, न्यूनतम श्रम लागत के साथ उत्पादों का उत्पादन किया जा सकता है। इसके अलावा, यह आर्थिक संकेतकों के साथ-साथ संगठन के उत्पादन और आर्थिक गतिविधियों के परिणामों को भी प्रभावित करता है, जिसमें उत्पाद की लागत, उत्पादन लाभप्रदता, लाभ, कार्यशील पूंजी की मात्रा और प्रगति पर काम की मात्रा शामिल है।

  साथ ही, कई संगठनों के लिए सबसे महत्वपूर्ण मुद्दा उत्पादन चक्र की जटिलता और अवधि के संदर्भ में उत्पादन प्रक्रियाओं की दक्षता बना हुआ है। यह जितना लंबा होता है, इसमें उतना ही अधिक अतिरिक्त उत्पादन शामिल होता है और सामान्य तौर पर उत्पादन उतना ही कम कुशल होता है। इसके अलावा, प्रक्रिया को समन्वित करने और सुचारू संचालन सुनिश्चित करने के लिए भी काफी प्रयास करने होंगे।

  इस समस्या को हल करने के लिए कई कंपनियां अपनी गतिविधियों में एक दुबली विनिर्माण प्रणाली पेश कर रही हैं, जो उन्हें उत्पादन प्रक्रिया को अनुकूलित करने, उत्पादित उत्पाद की गुणवत्ता में सुधार करने और लागत कम करने की अनुमति देती है। यह लेख उन्हीं को समर्पित है.

  लीन मैन्युफैक्चरिंग क्या है?

  लीन मैन्युफैक्चरिंग (अंग्रेजी में इसके दो नाम हैं: "लीन मैन्युफैक्चरिंग" और "लीन प्रोडक्शन") उद्यम प्रबंधन के लिए एक विशेष दृष्टिकोण है जो आपको घाटे को कम करके काम की गुणवत्ता में सुधार करने की अनुमति देता है। हानि का तात्पर्य ऐसी किसी भी चीज़ से है जो कार्यकुशलता को कम करती है। नुकसान के मुख्य प्रकारों में शामिल हैं:

  • गतिविधियाँ (उपकरण और ऑपरेटरों की अनावश्यक गतिविधियों के कारण समय और लागत में वृद्धि)
  • परिवहन (अनावश्यक गतिविधियों के कारण देरी, क्षति आदि)
  • प्रौद्योगिकी (तकनीकी कमियाँ जो सभी उपभोक्ता आवश्यकताओं को उत्पाद में लागू करने की अनुमति नहीं देती हैं)
  • अतिउत्पादन (बिना बिके उत्पाद जिनके लिए लेखांकन, भंडारण आदि के लिए अतिरिक्त लागत की आवश्यकता होती है)
  • प्रतीक्षा (अधूरे उत्पाद प्रसंस्करण और बढ़ती लागत के लिए कतार में इंतजार कर रहे हैं)
  • दोष (कोई भी दोष जिसके परिणामस्वरूप अतिरिक्त लागत आती है)
  • इन्वेंटरी (अतिरिक्त तैयार माल जो लागत बढ़ाता है)

  लीन विनिर्माण प्रणाली को डिजाइन में, उत्पादन में और यहां तक ​​कि उत्पाद बिक्री प्रक्रिया में भी लागू किया जा सकता है।

  इस प्रणाली को 1980-1990 के दशक के अंत में जापानी इंजीनियरों ताइची ओनो और शिगियो शिंगो द्वारा विकसित किया गया था (सामान्य तौर पर, इसकी शुरुआत बीसवीं शताब्दी के मध्य में दिखाई दी थी, लेकिन इसे इसके अंत में ही अनुकूलित किया गया था)। इंजीनियरों का लक्ष्य उत्पाद के पूरे जीवन चक्र में गैर-मूल्य वर्धित गतिविधियों को कम करना था। इस प्रकार, सिस्टम केवल एक तकनीक नहीं है, बल्कि उत्पादन के अधिकतम बाजार उन्मुखीकरण और कंपनी के सभी कर्मियों की रुचिपूर्ण भागीदारी के साथ एक संपूर्ण प्रबंधन अवधारणा है।

  विभिन्न संगठनों के काम में सिस्टम (कभी-कभी इसके व्यक्तिगत तत्व) को लागू करने में प्राप्त अनुभव ने इसकी प्रभावशीलता और वादा दिखाया है, और वर्तमान में इसका उपयोग विभिन्न उद्योगों में किया जाता है। यदि प्रारंभ में इस प्रणाली का उपयोग केवल ऑटोमोबाइल कारखानों "टोयोटा", "होंडा", आदि में किया जाता था। (और इसे टोयोटा प्रोडक्शन सिस्टम कहा जाता था), आज यह कई अन्य क्षेत्रों में पाया जाता है:

  • दवा
  • व्यापार
  • रसद
  • बैंकिंग सेवाएं
  • शिक्षा
  • तेल उत्पादन
  • निर्माण
  • सूचान प्रौद्योगिकी

  भले ही जिस क्षेत्र में लीन उत्पादन प्रणाली का उपयोग किया जाता है, यह कार्य कुशलता में काफी सुधार कर सकता है और घाटे को काफी कम कर सकता है, हालांकि इसके लिए किसी विशिष्ट कंपनी के लिए कुछ अनुकूलन की आवश्यकता होती है। यह वीडियो बताता है कि लीन प्रौद्योगिकियों के उपयोग से किसी संगठन का कार्य कैसे बदल सकता है।

  वैसे, जो उद्यम अपनी गतिविधियों में दुबली उत्पादन प्रणाली लागू करते हैं उन्हें अक्सर "दुबला" कहा जाता है। वे कई महत्वपूर्ण विशेषताओं में किसी भी अन्य उद्यमों से भिन्न हैं।

  सबसे पहले, लोग इन उद्यमों के उत्पादन का आधार हैं। वे उत्पादन प्रक्रिया में एक रचनात्मक शक्ति की भूमिका निभाते हैं। उपकरण और प्रौद्योगिकी, बदले में, किसी लक्ष्य को प्राप्त करने का एक साधन मात्र हैं। यहां मुख्य संदेश यह है कि कोई भी तकनीक, रणनीति या सिद्धांत किसी कंपनी को सफल नहीं बना सकता है; केवल अपनी रचनात्मक और बौद्धिक क्षमता वाले लोग ही इसे उच्च परिणामों तक ले जा सकते हैं।

  दूसरे, इन उद्यमों की उत्पादन प्रणालियाँ यथासंभव कचरे को खत्म करने और उत्पादन प्रक्रियाओं में लगातार सुधार करने पर ध्यान केंद्रित करती हैं। दिलचस्प बात यह है कि इसे सुनिश्चित करने के लिए संगठन के सामान्य कर्मचारियों से लेकर वरिष्ठ प्रबंधन तक सभी कर्मचारी दैनिक गतिविधियों में भाग लेते हैं।

  और तीसरा, इन उद्यमों के प्रबंधन द्वारा लिए गए सभी निर्णय आवश्यक रूप से आगे के विकास की संभावनाओं को ध्यान में रखते हैं, और वर्तमान भौतिक हित निर्णायक महत्व के नहीं होते हैं। संगठनों के प्रबंधक अपनी गतिविधियों से लाभहीन प्रशासन और कमान, अनुचित रूप से सख्त नियंत्रण और विभिन्न संकेतकों की जटिल प्रणालियों के माध्यम से कर्मचारियों के मूल्यांकन को बाहर करते हैं। प्रबंधन उत्पादन प्रक्रिया को पर्याप्त रूप से व्यवस्थित करने, समस्याओं का तुरंत पता लगाने, समाधान करने और रोकने का कार्य करता है। किसी भी कर्मचारी में अपने कार्यस्थल में समस्याओं को पहचानने और हल करने की क्षमता को अत्यधिक महत्व दिया जाता है।

  हालाँकि, लीन मैन्युफैक्चरिंग के कार्यान्वयन के लिए इस प्रणाली के बुनियादी सिद्धांतों और इसके उपकरणों के साथ काम करने की क्षमता की अनिवार्य समझ की आवश्यकता होती है। सबसे पहले, सिद्धांतों के बारे में संक्षेप में बात करते हैं।

  दुबला विनिर्माण सिद्धांत

  इस तथ्य के बावजूद कि दुबले विनिर्माण सिद्धांतों के व्यावहारिक कार्यान्वयन के लिए उद्यम से काफी गंभीर प्रयासों की आवश्यकता होती है, वे स्वयं काफी सरल हैं। उनमें से कुल पाँच हैं, और उन्हें इस प्रकार तैयार किया जा सकता है:

  1. यह निर्धारित करें कि उपभोक्ता के दृष्टिकोण से किसी उत्पाद का मूल्य क्या बनाता है. किसी उद्यम में विभिन्न प्रकार की गतिविधियाँ की जा सकती हैं, और उनमें से सभी उपभोक्ता के लिए महत्वपूर्ण नहीं हैं। केवल जब कोई कंपनी ठीक से जानती है कि अंतिम ग्राहक को क्या चाहिए, तो वह यह निर्धारित करने में सक्षम होती है कि कौन सी प्रक्रियाएँ उन्हें उनका मूल्य प्रदान कर सकती हैं और कौन सी नहीं।
  2. निर्धारित करें कि उत्पादन श्रृंखला में कौन सी गतिविधियाँ नितांत आवश्यक हैं और फिर अपशिष्ट को समाप्त करें. संचालन को अनुकूलित करने और कचरे की पहचान करने के लिए, ऑर्डर प्राप्त होने से लेकर उपभोक्ता तक उत्पाद पहुंचाने तक की हर कार्रवाई का विस्तार से वर्णन करना आवश्यक है। इसके लिए धन्यवाद, यह निर्धारित करना संभव है कि उत्पादन प्रक्रियाओं को कैसे बेहतर बनाया जा सकता है।
  3. उत्पादन श्रृंखला में गतिविधियों को पुनर्गठित करें ताकि वे कार्य का समग्र प्रवाह बन सकें. उत्पादन प्रक्रिया को इस तरह से संरचित किया जाना चाहिए कि संचालन के बीच कोई भी नुकसान (डाउनटाइम, प्रतीक्षा आदि) समाप्त हो जाए। इसके लिए नई तकनीकों या प्रक्रिया को फिर से डिज़ाइन करने की आवश्यकता हो सकती है। यह याद रखना महत्वपूर्ण है कि किसी भी प्रक्रिया में केवल वे गतिविधियाँ शामिल होनी चाहिए जो अंतिम उत्पाद में मूल्य जोड़ती हैं, लेकिन उसकी लागत में वृद्धि नहीं करती हैं।
  4. उपभोक्ता के हितों के आधार पर कार्य करें. यह वांछनीय है कि उद्यम केवल उत्पाद का उत्पादन उसी मात्रा में करे जिसकी अंतिम उपभोक्ता को आवश्यकता है। यह आपको अनावश्यक कार्यों, अनावश्यक हानियों और लागतों से बचने की अनुमति देता है।
  5. अनावश्यक गतिविधियों को लगातार कम करके सुधार करने का प्रयास करें. लीन उत्पादन प्रणाली को एक से अधिक बार लागू करना और लागू करना आवश्यक है। अधिकतम प्रभाव तभी होगा जब नुकसान की खोज और उनका उन्मूलन नियमित और व्यवस्थित रूप से किया जाएगा।

  एक दुबली विनिर्माण प्रणाली को लागू करते समय इन पांच सिद्धांतों पर भरोसा किया जाना चाहिए, और यह डिजाइन और परियोजना प्रबंधन से लेकर उत्पादन और प्रबंधन तक गतिविधि के किसी भी क्षेत्र पर लागू होता है। श्रम उत्पादकता बढ़ाएँ, घाटे का पता लगाएं और कम करें, उत्पादन का अनुकूलन करें, आदि। लीन सिस्टम उपकरण मदद करते हैं।

  दुबला विनिर्माण उपकरण

  

  नीचे हम लीन मैन्युफैक्चरिंग के मुख्य उपकरणों पर नजर डालेंगे:

  • मानकीकृत कार्य. वे किसी भी विशिष्ट कार्य को करने के लिए एक स्पष्ट और अधिकतम विज़ुअलाइज़्ड एल्गोरिदम हैं। इस एल्गोरिदम में विभिन्न मानक शामिल हैं, उदाहरण के लिए, उत्पादन चक्र की अवधि के लिए मानक, एक चक्र के दौरान कार्यों के अनुक्रम के लिए मानक, कार्य के लिए सामग्री की मात्रा के लिए मानक आदि।
  • एसएमईडी (सिंगल मिनट एक्सचेंज ऑफ डाई)। यह त्वरित उपकरण परिवर्तन के लिए एक विशेष तकनीक है। परिवर्तन के लिए, एक नियम के रूप में, संचालन की दो श्रेणियों का उपयोग किया जाता है। पहला बाहरी संचालन है, और इन्हें उपकरण को रोके बिना किया जा सकता है (इसमें सामग्री और उपकरण तैयार करना आदि शामिल है)। दूसरा आंतरिक संचालन है, और उनके कार्यान्वयन के लिए उपकरण को रोकना होगा। एसएमईडी का विचार यह है कि अधिकतम संख्या में आंतरिक परिचालनों को बाहरी परिचालनों में स्थानांतरित किया जाता है। यह संगठनात्मक और तकनीकी नवाचार के माध्यम से हासिल किया गया है।
  • उत्पादन खींचो. उत्पादन प्रवाह को व्यवस्थित करने का एक दृष्टिकोण जो प्रतीक्षा (कार्य का पिछला चरण पूरा होने तक) और अतिउत्पादन से जुड़े नुकसान को समाप्त करता है। यहां, तकनीकी प्रक्रिया का प्रत्येक ऑपरेशन, पिछले ऑपरेशन से उत्पाद की आवश्यक मात्रा को "खींचता" है और फिर इसे अगले में स्थानांतरित करता है। इससे आप उत्पाद अधिशेष और कमी दोनों से बच सकते हैं।
  • प्रस्ताव प्रस्तुत करने और समीक्षा करने की प्रणाली। इसके अनुसार कोई भी कर्मचारी कार्य प्रक्रिया में सुधार के लिए अपने विचार पेश कर सकता है। सभी कर्मचारियों को उनके प्रस्तावों को लागू करने के लिए एक स्पष्ट तंत्र प्रदान किया जाता है। इस प्रणाली में कर्मचारियों को अपने विचारों को प्रस्तावित करने के लिए प्रोत्साहित करने के तरीके भी शामिल हैं।
  • प्रवाह के लिए निर्णायक विधि. उत्पादन प्रवाह की दक्षता को सुचारू और बेहतर बनाने के लिए उपयोग किया जाता है। इस प्रयोजन के लिए, निश्चित उत्पादन चक्र बनाए जाते हैं, जिनमें से प्रत्येक में मानकीकृत कार्य के सिद्धांत पेश किए जाते हैं।
  • टीपीएम (कुल उत्पादक रखरखाव)। कुल उपकरण रखरखाव प्रणाली। इसका उपयोग करते समय, उपकरण के संचालन को इसके निरंतर रखरखाव के साथ जोड़ा जाता है। उपकरणों की अच्छी स्थिति में ऐसी निरंतर निगरानी और रखरखाव योग्य कर्मचारियों द्वारा सुनिश्चित किया जाता है। टीपीएम मरम्मत, डाउनटाइम और ब्रेकडाउन से जुड़े नुकसान को कम करने में मदद करता है और उपकरण के पूरे जीवन चक्र में अधिकतम दक्षता सुनिश्चित करता है। एक अन्य लाभ यह है कि रखरखाव कर्मचारियों के पास अन्य कार्यों पर खर्च करने के लिए समय होता है।
  • 5S प्रणाली एक प्रबंधन तकनीक है जो आपको अपने कार्यक्षेत्र को प्रभावी ढंग से व्यवस्थित करने की अनुमति देती है। संक्षिप्त नाम के अंतर्गत निम्नलिखित अवधारणाएँ छिपी हुई हैं:
    • o व्यवस्थितकरण (सभी आइटम एक विशिष्ट स्थान पर हैं जहां आसान पहुंच है)
    • o व्यवस्था और स्वच्छता बनाए रखना
    • o छंटाई (दस्तावेज़ीकरण और/या वस्तुओं को उनके उपयोग की आवृत्ति के आधार पर कार्यस्थल में स्थित किया जाता है; इसमें उन सभी चीजों को हटाना भी शामिल है जिनकी अब आवश्यकता नहीं है)
    • o मानकीकरण (कार्यस्थलों को उसी सिद्धांत के अनुसार व्यवस्थित किया जाता है)
    • o सुधार (स्थापित मानकों और सिद्धांतों में लगातार सुधार हो रहा है)

  अन्य दुबले विनिर्माण उपकरणों में शामिल हैं:

  • (निरंतर गुणवत्ता सुधार पर आधारित उद्यम प्रबंधन के लिए दृष्टिकोण)
  • "" (उपभोक्ता मांग के आधार पर उत्पादन प्रबंधन का दृष्टिकोण)
  • कानबन (परियोजना प्रबंधन प्रणाली और कंपनी के अंदर और बाहर माल और सामग्री के प्रबंधन के लिए प्रणाली)
  • एंडोन (उत्पादन में दृश्य प्रतिक्रिया प्रणाली)
  • गुणवत्ता प्रबंधन उपकरण (पीडीपीसी आरेख, प्राथमिकता मैट्रिक्स, नेटवर्क आरेख, मैट्रिक्स आरेख, वृक्ष आरेख, लिंक आरेख, एफ़िनिटी आरेख, आदि)
  • गुणवत्ता नियंत्रण उपकरण (नियंत्रण चार्ट, चेक शीट, स्कैटर चार्ट, पेरेटो चार्ट, स्तरीकरण, हिस्टोग्राम, आदि)
  • गुणवत्ता विश्लेषण और डिज़ाइन उपकरण ("5 क्यों" विधि, "क्वालिटी हाउस" विधि, एफएमईए विश्लेषण, आदि)

  उसी अनुभाग में, उस पद्धति के बारे में अलग से बात करना आवश्यक है जिसका उपयोग उत्पादन प्रक्रियाओं में त्रुटियों को रोकने और दोषों से जुड़े नुकसान को कम करने के लिए किया जाता है। यह पोका-योक विधि है.

  पोका-योक विधि त्रुटियों के कारणों का पता लगाना और उनकी घटना की संभावना को खत्म करने के लिए प्रौद्योगिकियों और तरीकों को विकसित करना है। यह इस विचार पर आधारित है कि यदि कार्य को सही तरीके के अलावा किसी अन्य माध्यम से करना असंभव है, लेकिन कार्य स्वयं किया जाता है, तो वह सही ढंग से किया जाता है, अर्थात। कोई गलती नहीं।

  त्रुटियाँ विभिन्न कारणों से प्रकट हो सकती हैं: लापरवाही, असावधानी, गलतफहमी, मानवीय विस्मृति, आदि। मानवीय पहलू को ध्यान में रखते हुए, ये सभी त्रुटियाँ स्वाभाविक और अपरिहार्य हैं और इन्हें रोकने का रास्ता खोजने के लिए इन्हें इसी नजरिये से देखा जाना चाहिए।

  पोका-योक विधि के घटक:

  • त्रुटि-मुक्त संचालन के लिए पूर्वापेक्षाएँ बनाई गई हैं
  • त्रुटि रहित संचालन पद्धतियाँ शुरू की जा रही हैं
  • होने वाली त्रुटियाँ व्यवस्थित रूप से समाप्त हो जाती हैं
  • सावधानियां बरती जा रही हैं
  • सरल तकनीकी प्रणालियाँ शुरू की जा रही हैं जो श्रमिकों को गलतियों से बचने की अनुमति देती हैं

  इस पद्धति का उपयोग लीन विनिर्माण प्रणाली के अन्य उपकरणों के साथ संयोजन में किया जाता है और यह सुनिश्चित करता है कि तैयार उत्पाद में दोष नहीं होंगे और उत्पादन प्रक्रिया सुचारू रूप से चलेगी।

  ये सभी उपकरण, जब एक साथ उपयोग किए जाते हैं, तो श्रम दक्षता को प्रभावित करते हैं, विभिन्न प्रकार के नुकसान को खत्म करते हैं, आपातकालीन स्थितियों की संभावना को कम करते हैं और कार्यस्थल में अनुकूल माहौल के निर्माण में योगदान करते हैं। इसके अलावा, इन उपकरणों का संयुक्त उपयोग उन्हें एक-दूसरे को सुदृढ़ करने और लीन दृष्टिकोण को और अधिक लचीला बनाने की अनुमति देता है।

  यह सब मुख्य कारण है कि विदेशों और रूस में कई संगठन अपनी गतिविधियों में एक दुबली उत्पादन प्रणाली पेश कर रहे हैं। और अब वास्तविक उदाहरणों के बारे में बात करने का समय आ गया है।

  दुबली दक्षता

  लीन प्रोडक्शन सिस्टम के डेवलपर्स के अनुसार, इसके कार्यान्वयन से कई व्यावसायिक प्रक्रियाओं पर महत्वपूर्ण प्रभाव पड़ सकता है। अधिक विशेष रूप से:

  • विनिर्माण चक्र का समय 10-100 गुना तक कम किया जा सकता है
  • दोषों की घटनाओं को 5-50 गुना तक कम किया जा सकता है
  • डाउनटाइम को 5-20 गुना तक कम किया जा सकता है
  • उत्पादकता 3-10 गुना तक बढ़ सकती है
  • वेयरहाउस स्टॉक 2-5 गुना तक कम हो सकता है
  • बाजार में नए उत्पादों की डिलीवरी 2-5 गुना तेज की जा सकती है

  एक्सपर्ट मीडिया होल्डिंग के मुताबिक, रूस में लीन मैन्युफैक्चरिंग की शुरुआत 2004 में ही शुरू हो गई थी। और 2007 तक (केवल तीन वर्षों के अभ्यास में), प्रणाली ने प्रभावशाली परिणाम दिखाए। और इसके एक से अधिक उदाहरण हैं:

  • तेल उत्पादन, उपकरण निर्माण और ऑटोमोटिव घटकों के संयोजन के क्षेत्रों में लागत 30% कम हो गई
  • उपकरण निर्माण के क्षेत्र में उत्पादन स्थान 30% तक मुक्त कर दिया गया
  • तेल उत्पादन में प्रगति पर काम 50% घटा
  • उपकरण निर्माण और विमानन उद्योग के क्षेत्रों में उत्पादन चक्र 60% कम हो गया था।
  • अलौह धातु विज्ञान के क्षेत्र में उपकरणों की दक्षता में 45% की वृद्धि हुई है
  • तेल उत्पादन के क्षेत्र में श्रम संसाधनों को 25% तक मुक्त कर दिया गया
  • लौह और इस्पात उद्योग में बदलाव का समय 70% कम हो गया है

  उसी मीडिया होल्डिंग "एक्सपर्ट" के अनुसार, 2017 तक, रूस और विदेशों में दुबला उत्पादन का उपयोग करने के अभ्यास से निम्नलिखित परिणाम सामने आए:

  • इलेक्ट्रॉनिक्स उद्योग में उत्पादन स्थान 25% तक मुक्त कर दिया गया
  • एविएशन इंडस्ट्री में उत्पादन 4 गुना तेज हो गया है
  • अलौह धातुकर्म के क्षेत्र में उत्पादकता 35% बढ़ी
  • फार्मास्युटिकल उद्योग में अपशिष्ट 5 गुना कम हो गया है
  • उत्पादन 55% बढ़ गया, उत्पादन चक्र 25% कम हो गया, और उपभोक्ता वस्तुओं के उत्पादन में इन्वेंट्री 35% कम हो गई।
  • ऑटोमोटिव उद्योग में उत्पादन स्थान 20% तक मुक्त कर दिया गया है

  विशेष रूप से रूसी कंपनियों के लिए, लीन प्रौद्योगिकियों का उपयोग वर्तमान में यूसी रुसल, एलएलसी एक्सपर्ट वोल्गा, ईपीओ सिग्नल, ओजेएससी खलेबप्रोम वीएसएमपीओ-एवीआईएसएमए, पीजेएससी कामाज़, एलएलसी ओरिफ्लेम कॉस्मेटिक्स, एलएलसी "टेक्नोनिकोल", पीजी "ग्रुप गैस", एलएलसी द्वारा अपने काम में किया जाता है। "यूरोकेम" और दर्जनों अन्य सबसे बड़े संगठन।

  हालाँकि, रूसी बाजार में, विशेषज्ञ वर्तमान में दुबले उत्पादन प्रणाली के कार्यान्वयन के माध्यम से उत्पादन प्रक्रियाओं को अनुकूलित करने में सक्षम पेशेवरों की कमी पर ध्यान देते हैं। (वैसे, जो लोग आज लीन दृष्टिकोण में महारत हासिल कर लेते हैं, उनके पास संभवतः एक स्थिर नौकरी, करियर विकास, संभावनाएं और एक सुरक्षित भविष्य होगा।)

  निष्कर्ष

  लीन मैन्युफैक्चरिंग कंपनियों को बड़े निवेश का सहारा लिए बिना और मुख्य रूप से अपने आंतरिक भंडार का उपयोग किए बिना, श्रम उत्पादकता में ठोस वृद्धि हासिल करने में मदद करती है। लेकिन लीन प्रणाली उत्पादन और उसके सभी घटकों के लिए एक विशेष दृष्टिकोण है, जो न केवल श्रम उत्पादकता बढ़ाने और उत्पादन को अधिक कुशल बनाने की पेशकश करती है, बल्कि एक कॉर्पोरेट संस्कृति के गठन के लिए अनुकूल परिस्थितियों का निर्माण भी करती है, जहां प्रत्येक कर्मचारी कंपनी की उपलब्धि हासिल करने में भाग लेता है। सफलता।

  अधिक व्यापक रूप से सोचें, तो लीन विनिर्माण प्रणाली उद्यम प्रबंधन के नवीन तरीकों को लागू करने, उत्पादन दक्षता बढ़ाने, कर्मियों को विकसित करने और सभी प्रकार के कचरे को खत्म करने के लिए एक उत्पादन प्रतिमान है। और आज, लगभग कोई भी कंपनी अपने बेस पर लीन सिस्टम तैनात कर सकती है।