Үнемді өндіріс элементтерін енгізу. Арық өндіріс дегеніміз не және оны немен жейді? - орынсыз

Үнемді өндіріс - бұл компанияны басқарудың ерекше схемасы. Негізгі идея - шығындардың барлық түрлерін жоюға үнемі ұмтылу. Үнемді өндіріс - бұл оңтайландыру процедурасына әрбір қызметкерді тартуды қамтитын тұжырымдама. Бұл схема тұтынушыға барынша бағдарлауға бағытталған. Үнемді өндіріс жүйесі дегеніміз не екенін толығырақ қарастырайық.

Шығу тарихы

Үнемді өндірісті өнеркәсіпке енгізу 1950 жылдары Toyota корпорациясында болды. Бұл басқару схемасын жасаушы Таиичи Оно болды. Теорияны да, практиканы да одан әрі дамытуға оның әріптесі Шигео Шинго үлкен үлес қосты, ол басқа нәрселермен қатар жылдам ауысу әдісін жасады. Кейіннен американдық мамандар жүйені зерттеп, оны lean manufacturing (lean production) деген атпен тұжырымдамалады. Алғашында бұл тұжырымдама негізінен автомобиль өнеркәсібінде қолданылды. Уақыт өте келе схема өндірісті өңдеуге бейімделді. Кейіннен үнемді өндіріс құралдары денсаулық сақтау, коммуналдық шаруашылық, қызмет көрсету, сауда, қарулы күштер, мемлекеттік басқару секторы және басқа да салаларда қолданыла бастады.

Негізгі аспектілері

Кәсіпорындағы үнемді өндіріс жасаудың әрбір кезеңінде түпкі тұтынушы үшін өндірілген өнімнің құнын талдауды қамтиды. Тұжырымдаманың негізгі мақсаты - шығындарды жоюдың үздіксіз процесін қалыптастыру. Басқаша айтқанда, үнемді өндіріс - ресурстарды тұтынатын, бірақ соңғы тұтынушы үшін ешқандай құндылық жасамайтын кез келген әрекетті жою. Мысалы, оған дайын өнімнің немесе оның құрамдас бөліктерінің қоймада болуы қажет емес. Дәстүрлі жүйе бойынша ақауларға, қайта өңдеуге, сақтауға және басқаларға байланысты барлық шығындар тұтынушыға беріледі. Үнемді өндіріс - бұл компанияның барлық қызметі өнімге құн қосатын және қоспайтын процестер мен операцияларға бөлінген құрылым. Негізгі міндет, демек, соңғысын жүйелі түрде қысқарту.

Үнемді өндіріс: қалдықтар

Шығындарда муда термині бірқатар жағдайларда қолданылады. Бұл ұғым әртүрлі шығындарды, қоқыстарды, қалдықтарды және т.б. Taiichi Ohno шығындардың жеті түрін анықтады. Шығындар мыналарға байланысты туындайды:

• күту;
• артық өндіру;
• тасымалдау;
• қажетсіз өңдеу қадамдары;
• қажетсіз қозғалыстар;
• ақауы бар тауарларды шығару;
• артық қорлар.

Таиичи Оно артық өндіруді басты нәрсе деп санады. Бұл басқа шығындардың туындауына себепші фактор. Жоғарыдағы тізімге тағы бір элемент қосылды. Toyota тәжірибесін зерттеген Джеффри Лайкер шығын ретінде қызметкерлердің іске аспаған әлеуетін атады. Шығындардың көздеріне қуаттылықтың шамадан тыс жүктелуі, қарқындылығы жоғары қызметті жүзеге асыру кезіндегі қызметкерлер, сондай-ақ операцияның біркелкі орындалмауы (мысалы, сұраныстың ауытқуына байланысты үзіліс кестесі) жатады.

Принциптер

Үнемді өндіріс бес кезеңге бөлінген процесс ретінде ұсынылған:

1. Белгілі бір өнімнің құнын анықтау.
2. Бұл өнімді орнату.
3. Ағынның үздіксіз ағынын қамтамасыз етіңіз.
4. Тұтынушыға өнімді тарту мүмкіндігін беру.
5. Жетілуге ​​ұмтылу.

Үнемді өндіріс негізделген басқа принциптердің арасында:

1. Тамаша сапаға қол жеткізу – «нөлдік ақаулар» схемасын қолдана отырып, тауарларды бірінші таныстырудан бастап жеткізу, проблемаларды олардың пайда болуының ең ерте кезеңдерінде анықтау және шешу.
2. Ақпаратты, шығындарды және тәуекелдерді бөлісу арқылы тұтынушымен ұзақ мерзімді өзара әрекеттесуді қалыптастыру.
3. Икемділік.

Toyota-да қолданылатын өндіріс жүйесі екі негізгі принципке негізделген: автономия және дәл уақытында. Соңғысы құрастыру үшін барлық қажетті элементтер линияға дәл қажетті сәтте, қорларды азайту үшін белгілі бір процесс үшін анықталған мөлшерде қатаң түрде келетінін білдіреді.

Құрамдас бөліктер

Қарастырылып отырған тұжырымдама аясында әртүрлі құрамдас бөліктер – үнемді өндіріс әдістері анықталған. Олардың кейбіреулері басқару тізбегі ретінде әрекет етуі мүмкін. Негізгі элементтерге мыналар кіреді:

• Бірыңғай тауарлар ағыны.
• Жалпы жабдықты күту.
• 5S жүйесі.
• Кайдзен.
• Жылдам ауыстыру.
• Қателердің алдын алу.

Өнеркәсіп нұсқалары

Үздіксіз денсаулық сақтау - бұл адамдарға медициналық көмек көрсетуге тікелей қатысы жоқ медициналық қызметкерлердің жұмсайтын уақытын қысқарту тұжырымдамасы. Үнемді логистика - бұл құн ағынына қатысатын барлық жеткізушілерді біріктіретін тарту схемасы. Бұл жүйеде резервтерді ішінара толықтыру шағын көлемде жүреді. Бұл схемадағы негізгі көрсеткіш логистикалық жалпы құны болып табылады. Үнемді өндіріс құралдарын Данияның пошта бөлімшесі пайдаланады. Тұжырымдама шеңберінде ұсынылатын қызметтерді ауқымды стандарттау жүзеге асырылды. Іс-шараның мақсаты өнімділікті арттыру және жүк тасымалдауды жылдамдату болды. Қызметтерді бақылау және анықтау үшін «құндылық ағынының карталары» енгізілді. Бөлім қызметкерлерін ынталандыру жүйесі де әзірленіп, кейіннен енгізілді. Құрылыста құрылыс процесінің барлық кезеңдерінде тиімділігін арттыруға бағытталған арнайы стратегия қалыптасты. Үнемді өндіріс принциптері бағдарламалық жасақтаманы әзірлеуге бейімделген. Қала мен мемлекеттік басқаруда қарастырылып отырған схеманың элементтері де қолданылады.

Кайдзен

Идеяны 1950 жылы доктор Деминг тұжырымдаған. Бұл принципті енгізу жапон компанияларына үлкен пайда әкелді. Бұл үшін маман императордан медальмен марапатталды. Біраз уақыттан кейін Ғылым одағы атындағы сыйлықты жариялады. Өнеркәсіп өнімдерінің сапасы үшін Деминг.

Кайдзен философиясының артықшылықтары

Бұл жүйенің артықшылықтары ең жоғары тиімділік пен өнімділікті қамтамасыз ету үшін жағдайлар жасалған әрбір өнеркәсіп секторында бағаланды. Кайдзен жапон философиясы болып саналады. Бұл үздіксіз өзгерістерді ынталандыру туралы. Кайдзеннің ойлау мектебі үнемі өзгеру прогресстің бірден-бір жолы екенін алға тартады. Жүйенің басты назары қажетсіз және ауыр жұмыстарды жою арқылы өнімділікті арттыру болып табылады. Анықтаманың өзі екі сөзді біріктіру арқылы жасалды: «кай» - «өзгерту» («трансформация») және «zen» - «жақсыға». Жүйенің артықшылығы жапон экономикасының жетістігінен анық көрінеді. Мұны жапондықтардың өздері ғана емес, әлемдік сарапшылар да мойындап отыр.

Кайдзен концепциясының мақсаттары

Өндірістің дамуы жүзеге асырылатын бес негізгі бағыт бар. Оларға мыналар жатады:

1. Қалдықтарды азайтыңыз.
2. Ақаулықтарды дереу жою.
3. Оңтайлы пайдалану.
4. Топтық жұмыс.
5. Жоғары сапа.

Қағидалардың көпшілігі парасаттылыққа негізделгенін айту керек. Жүйенің негізгі құрамдас бөліктері тауардың сапасын арттыру, процеске әрбір қызметкерді тарту және өзара әрекеттесу мен өзгерістерге дайын болу болып табылады. Бұл әрекеттердің барлығы күрделі математикалық есептеулерді немесе ғылыми тәсілдерді іздеуді қажет етпейді.

Қалдықтарды азайтыңыз

Кайдзен философиясының принциптері әрбір кезеңде (операция, процесс) жоғалтуларды айтарлықтай азайтуға бағытталған. Схеманың басты артықшылықтарының бірі - оған әрбір қызметкер кіреді. Бұл, өз кезегінде, әрбір жұмысты жақсарту бойынша ұсыныстарды әзірлеуді және кейіннен енгізуді қамтиды.

Ақаулықтарды дереу жою

Әрбір қызметкер Кайдзен тұжырымдамасына сәйкес проблемаларға қарсы тұруы керек. Бұл мінез-құлық мәселелерді тез шешуге көмектеседі. Ақаулықтарды дереу түзету өндіріс циклінің уақытын көбейтпейді. Мәселелерді дереу шешу әрекеттерді тиімді бағытта бағыттауға мүмкіндік береді.

Оңтайлы пайдалану

Мәселелерді тез шешу ресурстарды босатады. Оларды жақсарту және басқа мақсаттарға жету үшін пайдалануға болады. Бұл шаралардың бірігуі тиімді өндірістің үздіксіз процесін орнатуға мүмкіндік береді.

Топтық жұмыс

Проблемаларды шешуге барлық қызметкерлерді тарту шешімді тезірек табуға мүмкіндік береді. Қиындықтарды сәтті жеңу компания қызметкерлерінің рухын нығайтып, өзін-өзі бағалауын арттырады. жанжалды жағдайларды жояды, жоғары тұрған және бағынышты қызметкерлер арасында сенімді қарым-қатынастардың қалыптасуына ықпал етеді.

Ең жақсы сапа

Мәселені жылдам және тиімді шешу жақсы үйлестірілген командалық жұмыс пен ресурстардың үлкен көлемін жасауға ықпал етеді. Бұл өз кезегінде өнім сапасын арттыруды қамтамасыз етеді. Мұның барлығы кәсіпорынның жаңа қуаттылық деңгейіне шығуына мүмкіндік береді.

Сүйену(ағылшын тілінен үнемді өндіріс, үнемді өндіріс- «жіңішке» өндіріс«) - бұл шығындардың барлық түрлерін жоюға үнемі ұмтылуға негізделген өндірістік кәсіпорынды басқару тұжырымдамасы. Үнемді өндіріс әрбір қызметкердің бизнесті оңтайландыру процесіне қатысуын және тұтынушыларға барынша назар аударуды қамтиды. Ол американдық зерттеушілердің оның феномені туралы Toyota өндіріс жүйесінің идеяларын түсіндіру ретінде пайда болды.

Энциклопедиялық YouTube

• 1 / 5

  Тұжырымдаманың бастапқы нүктесі оны жасаудың әрбір кезеңінде түпкі тұтынушы үшін өнімнің құндылығын бағалау болып табылады. Негізгі міндет - қалдықтарды үздіксіз жою процесін құру, яғни ресурстарды тұтынатын, бірақ түпкілікті тұтынушы үшін құндылық тудырмайтын (маңызды емес) кез келген қызмет түрлерін жою. Тойота өндіріс жүйесінен шыққан термин - muda - кейде қалдықтардың синонимі ретінде қолданылады. (Жапон: 無駄 муда) , барлық түрдегі шығындарды, ысыраптарды, қалдықтарды, қоқыстарды білдіреді. Мысалы, тұтынушыға қоймада дайын өнім немесе оның бөліктері қажет емес. Дегенмен, дәстүрлі басқару жүйесінде қойма шығындары, сонымен қатар қайта өңдеуге, ақауларға және басқа жанама шығындарға байланысты барлық шығындар тұтынушыға беріледі.

  Үнемді өндіріс концепциясына сәйкес кәсіпорынның барлық қызметі тұтынушыға құн қосатын операциялар мен процестерге және тұтынушыға құн қоспайтын операциялар мен процестерге бөлінеді. «Үнемді өндірістің» мақсаты – қосымша құн тудырмайтын процестер мен операцияларды жүйелі түрде қысқарту.

  Шығындардың түрлері

  • бірлік ағын
  • жалпы өнімді техникалық қызмет көрсету TPM)
  • пока-йок (« қателерден қорғау«және бака-йоке -» ақымақтардан қорғау«) қателіктердің алдын алу әдісі болып табылады.

  Оқиға

  «Үнемді өндіріс» концепциясының негізін қалаушы 1950 жылдары Toyota-да өндіріс жүйесін құрған Тайичи Онно болып саналады. Үнемді өндіріс теориясы мен тәжірибесінің дамуына елеулі үлесті Тайчи Ононың әріптесі және көмекшісі Шигео Шинго қосты, ол басқа нәрселермен қатар жылдам ауысу әдісін (SMED) жасаған. Ал егер Тайчи Охно шығынды жою үшін не қажет екенін білсе, Шигео Шинго мұны қалай жасау керектігін білді.

  Америкалық сарапшылар жүйені зерттеп, оны атаумен концептуализациялады ұтымды өндіріс (үнемді өндіріс), «арық» терминін алғаш рет Джон Крафчик енгізген. Үнемді өндіріс тұжырымдамалары алдымен дискретті өндіріс салаларына, әсіресе автомобиль өнеркәсібіне қолданылды. Содан кейін тұжырымдама технологиялық өндіріс жағдайларына бейімделді. Кейінірек «үнемді өндіріс» идеялары саудада, қызмет көрсету саласында, коммуналдық шаруашылықта, денсаулық сақтауда, білім беру жүйесінде, қарулы күштерде, мемлекеттік басқару секторында және басқа да көптеген қызметте қолданыла бастады.

  Өнеркәсіп нұсқалары

  Үнемді логистика ( үнемді логистика) - қорларды ішінара толықтыру аз мөлшерде болатын құн ағынына қатысатын жеткізушілердің бүкіл тізбегін біріктіретін тарту логистикалық жүйесі, мұндай жүйенің негізгі көрсеткіші жалпы логистикалық шығындар болып табылады (ағылш.: total logistics cost, TLC; ).

  Үздіксіз денсаулық сақтау - бұл пациенттердің күтіміне тікелей қатысы жоқ медициналық қызметкерлердің жұмсайтын уақытын қысқарту тұжырымдамасы.

  Үнемі пошта – Данияның пошта бөлімінде үнемді өндіріс концепциясын түсіну шеңберінде еңбек өнімділігін арттыру, пошта жөнелтілімдерін жеделдету үшін ұсынылатын барлық қызметтерді ауқымды стандарттау жүргізілді, «Үздіксіз құруға арналған карталар. олардың құндылығы» пошталық қызметтерді анықтау және бақылау үшін енгізілді, пошталық поштаны ынталандыру жүйесі әзірленді және қызметкерлер енгізілді.

  Үнемді құрылыс – құрылыстың барлық кезеңдерінің тиімділігін арттыруға бағытталған құрылыс индустриясындағы «үнемді өндіріс» тұжырымдамасы рухындағы басқару стратегиясы.

  Арық үкімет, lean city – мемлекеттік және муниципалды басқаруда, қаланы басқаруда үнемді өндіріс қағидаттарын қолдануға арналған әртүрлі тұжырымдамалар тізбегі.

  да қараңыз

  Ескертпелер

  Әдебиет

  • Womack James P., Jones Daniel T. Lean Manufacturing. Шығындардан қалай құтылуға және компанияңыздың гүлденуіне қалай жетуге болады. - М.,: «Альпина баспасы», 2011. ISBN 978-5-9614-1654-1
  • Вомак Джеймс П., Джонс Дэниел Т., Рус Даниел. Әлемді өзгерткен машина. - М.: Попурри, 2007. ISBN 978-985-483-889-2
  • Голоктеев К., Матвеев И. Өндірісті басқару: жұмыс істейтін құралдар., Санкт-Петербург. : Питер, 2008.

  Сүйенуөнім тұтынушылардың сұраныстарына қатаң сәйкес және жаппай өндіріс технологиясымен жасалған өнімдермен салыстырғанда кем ақауларымен өндірілетін басқару жүйесі болып табылады. Сонымен бірге еңбек, кеңістік, капитал және уақыт шығындары азаяды.

  Неліктен сізге қуат көзі қажет:

  
  
  • Тауарлы-материалдық қорларды қысқарту және тапсырыстан жеткізуге дейінгі уақытты қысқарту арқылы капиталдың кірістілігін арттыру.
  
  
  • Жауапкершілікті беру және меншік иесін немесе менеджерді ағымдағы мәселелерден босату арқылы бизнестің өсуін қамтамасыз ету.
  
  
  • Бас тарту және қамтамасыз ету .
  
  
  • Ұсынысты нарықтағы басқалармен салыстырудың орнына, тұтынушылардың сұраныстарына көбірек көңіл бөлу арқылы бәсекелестікке деген көзқарасты өзгерту.
  
  
  • Проблемаларды шешу процесіне барлығын тарту арқылы қызметкерлер мен кәсіпорынның ішкі әлеуетін пайдалану.
  
  
  Принциптер

  1. Тұтынушыға назар аудару

  3. Өндірістік жасушаларды ұйымдастыру

  

  Шынайы өмірде ол былай көрінеді:

  Мақсаты: еңбек өнімділігін арттыру. Бір адам бір уақытта бірнеше жабдыққа қызмет көрсете алатындай кемелдікке қол жеткізе алады.

  4. Тапсырысты шығару ұзақтығын қысқарту

  Біз бар болғаны тұтынушының тапсырыс бергені мен орындалған жұмыс үшін ақша алуы арасындағы уақытты қадағалап отырамыз. Біз бұл уақыт аралығын құн қоспайтын қалдықтарды жою арқылы қысқартамыз ( , 1988).

  Клиент өтініш берген сәттен бастап тапсырысты алғанға дейін мүмкіндігінше аз уақыт өтуін қамтамасыз ету қажет.

  Бұл процесте сіз екі тұжырымдамаға назар аударуыңыз керек: цикл уақыты және такт уақыты.

  Цикл уақыты(тапсырысты шығару ұзақтығы) - өнімнің басынан аяғына дейін бүкіл ағын бойымен өту ұзақтығы.

  Уақытдайын өнімдердің желіден шығу жиілігі. Мақсатты такт уақыты нарық сұранысымен анықталады (мысалы: бізге күніне 2 көлік қажет).

  Жаппай өндірісте өте қысқа такт уақыты бар (пулемет сияқты ату), бірақ өте ұзақ цикл уақыты (әр бірлік өндіруге көп уақыт кетеді). Аяқталмаған өндіріс түріндегі материалдық құндылықтарды мұздатумен қатар, бұл сирек кездесетін өнім маркаларын өндіру жылдамдығын айтарлықтай төмендетеді.

  5. Икемділік

  Жаппай өндірісте жабдықты ауыстыру өте сирек орындалады - жабдық бөлшектерді алып партиялармен шығарады. Үнемді өндірісте бөлшектерді шағын партиялармен жасау керек, сондықтан жабдықты жиі қайта өңдеу керек. Сондықтан құрал өте дамыған

  6. Қалдықтарды жою

  Цикл уақытын қысқарту үшін қалдықтар жойылады. Қалдық - бұл түпкілікті өнімге құн қоспайтын кез келген нәрсе. Өндірістік шығындарды жою арқылы пайда ұлғаяды.

  Шығындардың түрлері:

  
  
  1. Артық өндіріс- дайын өнім қоймасын тоздыратын барлық сатылмаған өнімдер;
  
  
  2. Артық қор- оларға ақша жұмсалды, бірақ олар бос жатыр. Олар бұзылып, жоғалады. Инвентаризация қажет. Мұның бәрі қажетсіз шығындар;
  
  
  3. Күту- адамдар, бөлшектер, өнімдер. Бос тұрғанның бәрі бір жерде қозғалыссыз кезекте тұрады;
  
  
  4. Тасымалдау- уақыт пен қашықтықты қысқарту;
  
  
  5. Жұмыс операциялары кезінде қажетсіз қозғалыстар- адамдардың өз қолдарымен оңтайландырылмаған жұмысы. Құралдардың жетілмегендігіне байланысты қосымша жұмыс.
  
  
  6. Артық өңдеу- клиентке қажет емес нәрсені жасағанда;
  
  
  7. ақаулар, ақаулар;
  
  
  8. Қызметкерлердің іске асырылмаған әлеуеті.
  
  
  
  
  7. Цехішілік логистика

  Құндылық ағыны, сондай-ақ жеткізу ағындары мүмкіндігінше қайтару және қиылысатын ағындарды қоспағанда, бір бағытта қозғалуы керек. Жол жүру жолдарының ұзындығын мүмкіндігінше қысқарту керек. Ол үшін біз Спагетти диаграммасы құралын қолданамыз, оның көмегімен біз барлық қозғалыстарды талдаймыз, содан кейін оларды қалай оңтайландыру керектігін шешеміз.

  

  8. Жақсарту процесіне жалпы қатысу

  Шығынның 8 түрін жою үшін бірінші адам басқаратын компанияның барлық қызметкерлері мұны үнемі жасап отыруы керек. - бұл табысқа жетудің негізгі шарты.

  Бұл қатысу үшін өте пайдалы:

  Бұл бас тартуды талап етеді проблемаларды ашық мойындауды жақтайды. Адамдарды ауыстыру немесе «кінәліні тауып, жазалау» әдісі арқылы мәселелерді шешуден бас тарту.

  Әйтпесе, сіздің жақсарту процессіңіз бұзылады, себебі сіздің қызметкерлеріңіз бұзылады .

  Іс жүзінде ол қалай көрінеді:

  Немесе келесідей:

  Жақсартудың негізгі ерекшелігі - үздіксіздік. Сіз кәсіпорынды қайта құра алмайсыз, содан кейін бұл мәселеге оралмайсыз. Жоба – бұл басы мен соңы бар нәрсе. Ал жетілдіру процесі вектор болуы керек.

  Спортшы болу үшін қаншалықты жиі жаттығу керек? Үнемі. Кәсіби маман болу үшін қаншалықты жиі біліктілігін арттыру қажет? Үнемі.

  
  

  Өндіріспен бірдей. Жапондықтар бұл жағынан планетаның қалған бөлігінен алда және олардың іргетасы үнемі жетілдірілуде. Ондаған жылдар бойы тоқтаусыз.

  
  

  Жапондар мұны қалай зұлым деп санайды: күнделікті жұмыс + жақсарту

  
  

  Жапондар дұрыс деп санайды: күнделікті жұмыс = жақсарту

  
  

  Жақсарту тұрақты болуы керек. Сіз бір рет сау нәрсе жасап, 100 жасқа дейін өмір сүре алмайсыз. Дұрыс өмір салты өмір бойы үздіксіз сақталуы керек.

  
  Жақсарту туралы қосымша мәліметтер:

  Жақсарту белгілі бір тәртіпті қалыптастырады:

  Егер сіз өзгерістер жасасаңыз және бұл мәселеге қайта оралмасаңыз, келесідей болады:

  Сондай-ақ:

  9. Гембаға барыңыз (келіңіз және көріңіз)

  Жақсарту мен тартудың негізгі қағидасы. Бұл бастықтардың кеңселерінен кәсіпорынның дамуына араласпауында жатыр. Олар цехқа барып, жұмыстың қалай орындалып жатқанын бақылауы керек. Немесе той болып жатқан жерге барып қараңыз. Оның пайда болу себебін іздеңіз. Жапон бастық әрқашан алдыңғы шепке шығады. Құн құрылатын жерде.

  Құндылық жасау орнына (гемба) келгенде, сіз проблемалардың түпкі себептерін іздеуіңіз керек. Шыңдарды тартпаңыз, бірақ түбіне дейін қазып алыңыз. Бұл үшін «5 Неліктен?» деп аталатын әдіс бар. «Неге?» Деген сұрақты қатарынан 5 немесе одан да көп рет қою. Сайттағы жұмысшыдан сіз «аяқтар қайдан өсетінін» біле аласыз. Және тиімді шаралар қабылдау. Қосымша мәліметтер:

  Бұл мән ағыны туралы. Жалпы, проблемаларды тек гембадан ғана емес, әкімшіліктен де іздеу керек.

  10. Нәтижеге емес, процеске назар аударыңыз

  Егер сіз жүйені қандай да бір жолмен алдап, бір сәттік мәселеден құтылсаңыз, біз сізді мақтай аламыз. Мен басқа тапсырыстың бөлшектерімен айналыстым (ол бүгін емес, 2 күнде жөнелтіледі) немесе менің қолым сіздің тапсырысыңыз бойынша жоғалған кейбір бөлшектерді қайта жасау үшін металл бөлшектерді шығаратын аймақтың жұмыс басымдығына кірді. бүгін жөнелтіледі.

  Тапсырыс жартысына дейін жеткізілді және барлығы «уф!» Деп қалды. дем шығарды. Енді біз бұл бұйрықта неліктен болғанын анықтауымыз керек. Дайындалған бөлшектер қалай жоғалып кетті, ал сатып алынған бөлшектер неге уақытында келмеді. Бірақ бір минут күте тұрыңыз! Біз бөлшектерді тапсырыстан алдық, ертеңгі күні жеткізіледі! Енді тез арада оны қалай жөнелтуді ойластыру керек. Сонымен қатар, біз металл секциясының басымдығына кедергі жасадық, енді ол кешігіп жатыр, бұл туралы да бірдеңе істеу керек! Сондықтан бұл жағдайдың неліктен болғанын анықтауға қазір уақыт жоқ. Содан кейін: ол бәрібір болды. Нәтиже бар. Және бұл ең бастысы! (Жоқ)

  Үнемді өндірісте процесті үнемі жетілдіріп отыру керек, содан кейін ол тұрақты нәтиже береді.

  
  Қосымша мәліметтер:

  11. 5S жүйесі

  5С – жұмыс кеңістігін ұйымдастыру, тәртіпті, тазалықты, тәртіпті орнату және сақтау және қауіпсіз еңбек жағдайларын жасау жүйесі. 5С жүйесі өндірісте және кеңседе жиналған қоқыстардан тез арылуға және оның болашақта қайта пайда болуына жол бермеуге көмектеседі.

  
  Жүйе барлығының қатысуы үшін қажет, ал 5S өнімділікті арттыру үшін өте пайдалы. Біз қажетсіз нәрселерден арылып, барлық заттарды өз орындарына қойып, сақтау орындарын белгілеп, тазалық пен тәртіпті қадағаласақ, бұл адамдардың санасын айтарлықтай өзгертеді. Оларды жақсарту үшін реттейді. Сондай-ақ, бұған қатысқысы келмейтін адамдар өте көзге түседі.

  

  

  Жапонияда ешкім ешқашан тікелей ақшалай пайдасыз «жақсарту үшін жақсартудан» аулақ болған емес. Мұның бәрі философияны тудырады, рухты тудырады. Барлығы ақшамен өлшенбейді. Сондай-ақ бар

  Қосымша мәліметтер:

  12. Жаппай бақылаудан бас тарту

  Шығу кезінде өнімді жаппай тексеруден бас тарту, сондай-ақ әрбір станоктан кейін сапаны бақылау бөлімінің қызметкерін тағайындаудан бас тарту. Оның орнына жұмыстың келесі кезеңдерінде жұмысшылардың өздеріне тексерумен жауапкершіліктерді тағайындау. Бұл кінәлілер жазаланбай, айыппұл салынбай, тек некеге не себеп болғанын анықтауға және болашақта некеге тұру мүмкіндігін жоюға тырысатын жақсарту мәдениетінде ғана мүмкін. Мысалы, кездейсоқ қателерден қорғау әдістерін енгізу арқылы (Poka-yoke):

  

  Сонда жұмысшылар бір-бірінің ақаулары туралы хабарлаудан қорықпайды, ал сапаны бақылау бөлімінің қызметкерлері мұндай сандарда қажет болмайды.

  Бұл барлық өнімдерді ең соңында тексергеннен жақсы, өйткені... сайып келгенде, ақау ең ерте кезеңдерінде анықталғанға қарағанда, оған әлдеқайда көп ресурстар жұмсалды. Сондықтан секциялардың бірінде ақау орын алса, конвейер ақаудың неде екенін анықтағанша тоқтатылады. Некені одан әрі итермеу үшін. Жапондықтар ақау пайда болған кезде жабдықты автоматты түрде тоқтататын технологияны бірінші болып ойлап тапты.

  13. Стандарттау + өндірістік оқыту + бақылау

  Жұмыс орнында стандарттар болмаса, жақсартулар мағынасыз. Өйткені стандарт болмаса - .

  Операцияларды келесідей стандарттау керек:

  Стандарттар жазылғаннан кейін ең жақсы тәжірибелер оқыту арқылы қайталануы керек:

  Содан кейін стандарттардың орындалуын бақылау қажет: (параллель басқару құрылымы)

  14. Көрнекілік

  Тартылған қызметкерлер процестерді жақсарту үшін процестер көрнекі, түсінікті және стандартталған болуы керек. Барлығы визуалды және мөлдір және таңбаланған болуы керек. Лайлы суда не болып жатқаны және бәрі қалай жұмыс істейтіні мүлдем түсініксіз, сондықтан оны жақсарту туралы идеялар жоқ. Ешқандай шығын көрінбейді. Мұндағы мақсат – сайтқа келген кез келген адам сұрақ қоймай-ақ, мұнда барлығы қалай жұмыс істейтінін, оның қалай жұмыс істеуі керектігін, заң бұзушылықтардың бар-жоғын түсінеді.

  Визуализация келесідей көрінеді:

  

  

  15. Статистика басқармасы

  Үнемді өндіріс өз шешімдерін талдау мен фактілерге негіздейді. Ал фактілер – статистика. Басшылық өндіріс статистикасына сүйене отырып шешім қабылдауы керек.

  Хитоши Куменің «Сапа менеджментінің 7 құралы» кітабында егжей-тегжейлі талқыланды

  Шығындарды анықтаудың негізгі құралы. Ауыр артиллерия, былайша айтқанда. Бұл бүкіл процестің жұмыс күнінің үлкен фотосуреті деп айта аласыз. Біз атқарылып жатқанның барлығын сызып аламыз. Біз уақытты, ақпарат ағындарын, операциялардағы персонал санын, тоқтап қалуларды, ақауларды және басқа да маңызды ақпаратты жазамыз. Осының барлығына сүйене отырып, біз бір үлкен карта жасаймыз, оны жақсарту мүмкіндіктерін қарастырамыз.

  

  Қабырғада - бұл архаикалық әдіс. Excel бағдарламасында мүмкін.

  Адамдар кейде нөлден бастап үнемді өндірісті түсіну үшін қай КІТАП оқу керектігін сұрайды.

  

  Шынымды айтсам, бүгінге дейін лайықты кітап білмедім. Сондықтан «Нөлден бастап үнемді өндіріс» мақаласын өзім жазуға тура келді. Ақыры жақсы кітап шықты! Біреу тырысты. Оның жақсы дамыған құрылымы мен керемет инфографикасы бар. Бұл алдыңғысынан жүз есе жақсы .

  Менде «Нөлден бастап үнемді өндіріс» деген жазба бар еді, мен бұл кітапты жазбама қосуды жөн көрдім, өйткені... кітапта дәл солай айтылған. Ол қарапайым, бірақ егжей-тегжейлі жазылған. Сондықтан, кім осы жазбадан кейін тереңірек үңгісі келсе, кітапты сілтемеден жүктей алады.

  Үнемді өндіріс – бұл қалдықтарды жоюға және бизнес тиімділігін арттыруға көмектесетін кәсіпорынды басқару жүйесі. Бұл мақалада біз жүйенің мәнін түсіндіреміз және негізгі принциптері туралы сөйлесеміз.

  Үнемді өндіріс дегеніміз...

  Бір сөзбен айтқанда, бұл еңбек өнімділігін жақсарту және арттыру құралдары мен әдістерінің жиынтығы емес, өндірістік мәдениет. Жүйе шығындардың барлық түрлерін жоюға деген тұрақты ұмтылысқа негізделген.

  Үнемді өндіріс концепциясын енгізу кәсіпорынның барлық қызметкерлері осы теорияның негіздерімен таныс екенін, оны қабылдайтынын және өз қызметін соған сәйкес құруға дайын екендігін білдіреді.

  Жүйе қалай пайда болды

  Тұжырымдама Жапонияда Екінші дүниежүзілік соғыстан кейін пайда болды, бұл кезде өнеркәсіпті, инфрақұрылымды және тұтастай алғанда елді қалпына келтіру үшін ауқымды күштер қажет болды және ресурстар өте шектеулі болды. Осындай жағдайларда концепцияның негізін қалаушы Тайичи Оно өзінің басқару жүйесін Toyota зауыттарында енгізді.

  Кейін американдық зерттеушілер Toyota концернінің әзірлемелерін ғана емес, сонымен қатар Форд компанияларының алдыңғы қатарлы тәжірибесін, Ф.Тейлор мен Э.Демингтің еңбектерін қамтитын «Тойота» өндіріс жүйесін (TPS) Үнемді өндіріс жүйесіне айналдырды.

  Үнемді өндіріске төрт қадам. Іске асыру тәжірибесі.

  Философия түсінігі

  Тұжырымдама тұтынушы үшін түпкілікті өнімнің құнын бағалауға негізделген. Сондықтан кәсіпорында болып жатқан барлық процестер қосымша құнды құру тұрғысынан қарастырылады. Мақсат - қалдықтарды жою үшін өнімге құн қоспайтын өндірістегі процестер мен операцияларды азайту.

  Негізгі шығынның 8 түрі бар:

  1. Артық өнім шығару, дайын өнім қоймасының ретсіздігі.
  2. Күту. Белгіленген өндіріс процесі болмаған жағдайда тоқтап қалулар орын алады, бұл өнімнің өзіндік құнын қосады.
  3. Қажетсіз тасымалдау. Материалдық құндылықтардың кеңістікте қозғалысы неғұрлым аз болса, соғұрлым шығындар азаяды.
  4. Маңызды мәнді қоспайтын қажет емес өңдеу қадамдары.
  5. Шикізат пен материалдардың артық қорлары.
  6. Неке және ақаулар. Кәсіпорынның шығындары мен имиджіне әсер ететін елеулі шығын.
  7. Қызметкерлердің іске асырылмаған әлеуеті. Адамдарға сенім мен көңіл бөлу – жүйенің негізгі элементі.
  8. Жоспарлаудың жеткіліксіздігінен шамадан тыс жүктеме және тоқтап қалу.

  Кәсіпорынның нарықтағы орны мен қаржылық көрсеткіштеріне қарамастан, ол өз процестерін үнемі жетілдіріп отыруы керек. Үнемді өндіріс жүйесін ұйымдастыру – «оны орнатып, бәрі жұмыс істейді» деген қағида бойынша бір реттік әрекет емес, жылдарға созылатын үздіксіз процесс.

  Сондай-ақ оқыңыз:

  Бұл қалай көмектеседі: үлкен шығындарды болдырмау үшін пайдасыз немесе перспективасыз инвестициялардан қашан бас тарту керектігін түсініңіз.

  Бұл қалай көмектеседі: қосымша шығын әкелетін компанияның бизнес-процестерін анықтау және жауаптыларды анықтау.

  Үнемді өндіріс принциптері

  Уақыт өте келе ұқыпты өндірісті басқару әдістері пайда болды. Олардың барлығы отыздан астамы бар, бірақ осы мақалада біз негізгілерін қарастырамыз - кәсіпорындардың кең ауқымы үшін:

  Бұл қалай көмектеседі: тиімді шығындарды оңтайландыру жоспарын әзірлеу.

  Бұл қалай көмектеседі: дағдарыс кезінде қандай шығындарды толығымен қысқарту керектігін, тағы нені үнемдеуге болатынын, компанияның шығындарын оңтайландыру үшін қандай шаралар қолдану керектігін анықтаңыз.

  Бұл қалай көмектеседі: олардың өсу себептерін және оны шектеу үшін не істеу керектігін анықтаңыз.

  Ресейде үнемді өндіріс тұжырымдамасын қолдану мысалдары

  GAZ тобы 15 жылдан астам үнемді жүйені енгізуде және келесі нәтижелерге қол жеткізді:

  • аяқталмаған өндіріс көлемін 30%-ға қысқарту;
  • жыл сайын еңбек өнімділігін 20–25%-ға арттыру;
  • жабдықты ауыстыру уақытын 100%-ға дейін қысқарту;
  • өндірістік циклді 30%-ға қысқарту.

  2013 жылы RUSAL жеткізушілерді үнемді өндіріс жүйесіне, ең алдымен көлік компанияларына қоса бастады, өйткені Логистикалық шығындар өнімнің өзіндік құнының көп бөлігін құрайды. Бұл тәсіл бес жыл ішінде 15% шығындарды үнемдеуге әкелді.

  КамАЗ бірлестігінде ұтымды өндіріс әдістерін кешенді қолдану айтарлықтай экономикалық нәтиже алуға мүмкіндік берді:

  • тактінің 1,5 есеге төмендеуі,
  • 11 мың дана ірі контейнерлерді шығару,
  • қорларды 73 миллион рубльге азайту,
  • өндіріс алаңын 30%-ға қысқарту.

  Листингілік компаниялардың табысқа жету жолы 7 жылдан 15 жылға дейін созылды. Жүйені енгізуге кіріскендерге кеңес – алдағы айлар мен жылдарда нәтиже болмаса, бастаған ісіңізден бас тартпаңыз.

  Үнемді өндіріс технологиялары

  1. Мән ағынын салыстыру

  Карта құру - бұл кәсіпорынның бизнес-процестерінің графикалық көрінісі және оларды одан әрі оңтайландыру (қараңыз. ). Процесс клиент үшін құндылық жасаудың көрнекі және түсінікті картасын құруды қамтиды - өнім немесе қызмет. Нәтижесінде сіз өндірістегі тар жолдарды анықтап, жағдайды жақсарту жолын анықтайсыз.

  2. Тарту өндірісі

  Мәселе мынада, әрбір алдыңғы кезең келесісі тапсырыс бергенді ғана шығарады. Тұтынушы кезең тізбегінің соңғысы болғандықтан, «тарту» механизмі тұтынушыға барынша назар аударуды білдіреді. Соңғы баға – «бір өнімге ағын», мұнда әрбір кезеңдегі тауарлар тапсырыс бойынша шығарылады, яғни қоймада шикізат қоры, аяқталмаған өндіріс немесе дайын өнім қоры жоқ. Мұндай механизм, керісінше, утопия болып табылады, бірақ инвентарлық қорларды басқаруға және оларды минимумға дейін азайтуға үнемі назар аудару - шығындарды азайтудың тиімді құралы.

  CANBAN жапон тілінен аударғанда карта дегенді білдіреді. Әдістің мәні мынада: «тапсырыс беруші» бөлімі «жеткізуші» бөлімі үшін өндірістік тапсырыс картасын жасайды және «жеткізуші» «тапсырыс берушіге» тапсырыс берілген шикізаттың, жинақтаушы бөлшектердің немесе дайын өнімнің дәл көлемін береді. CANBAN тек бір кәсіпорын ішінде ғана емес, сонымен қатар холдингтегі бірнеше кәсіпорын арасында немесе тіпті жеткізушілермен де жұмыс істей алады. Осылайша, аралық қоймалар мен дайын өнім қоймалары нөлге дейін қысқарады. Бірақ CANBAN құралын пайдалану жеткізу тізбегі бойынша жоғары дәйектілікті қажет етеді. Жүйенің тағы бір маңызды артықшылығы - кейде жаппай жеткізу кезінде жасырылатын ақауларды уақтылы анықтау. Сондықтан CANBAN мақсаты тек «нөлдік түгендеу» ғана емес, сонымен қатар «нөлдік ақаулар».

  4. Кайдзен

  «Кай» және «Зен» («өзгерту» және «жақсы») екі иероглифтерінің бірігуі жалпы бизнес-процестерді және жекелей алғанда әрбір жеке процесті үздіксіз жетілдіру философиясы болып табылады. Бұл құралдың жақсы жағы - ол процестермен жұмыс істеудің жалпы әдістемесін көрсетеді және кез келген салада, тіпті жұмыстан тыс уақытта да қолдануға болады. Кайдзен идеясы оператордан компания менеджеріне дейін әрбір қызметкер белгілі бір құндылық әкеледі және процестің өзі жауапты бөлігін жақсартуға ұмтылады.

  5S жүйесі үнемді өндіріс әдістерінің бірі болып табылады. Жүйе жұмыс орнын өнімді ұйымдастыруды және еңбек тәртібін нығайтуды сипаттайды.

  6. Дәл уақытында (дәл уақытында)

  Үнемді өндіріс құралы шикізатты, бөлшектерді және жинақтауыштарды осы материалдық құндылықтарға қажеттілік туындаған сәттен ерте емес және кешіктірмей өндіруді және жеткізуді қамтиды. Ол жоғарыда сипатталған «Тарту өндірісіне» қатысты және қоймалардағы шикізат қалдықтарын, сақтау және тасымалдау шығындарын азайтуға және ақша ағынын арттыруға көмектеседі.

  7. Жылдам қайта реттеу(SMED - бір минуттық айырбастау)

  Бұл әдіс ішкі операцияларды сыртқы операцияларға түрлендіру арқылы ауыстыру кезінде жабдықтың тоқтап қалуын азайтуға арналған. Ішкі операциялар - бұл жабдық тоқтап тұрған кезде орындалатын операциялар, сыртқы операциялар - бұл жабдық әлі жұмыс істеп тұрған немесе жұмыс істеп тұрған кезде орындалатын операциялар.

  8. Жалпы өнімді техникалық қызмет көрсету жүйесі

  Жүйе жабдыққа қызмет көрсетуге тек техникалық қызметкерлер ғана емес, барлық персонал қатысады деп болжайды. Зауыт үшін ең жоғары сапалы, ең заманауи жабдықты таңдауға және оның ең жоғары өнімділігін қамтамасыз етуге, профилактикалық қызмет көрсету кестелері, майлау, тазалау және жалпы тексеру арқылы оның қызмет ету мерзімін ұзартуға назар аударылады.

  9. Тығыздықты табу

  Немесе, басқаша айтқанда, әлсіз буынды табу. Құрал өндірісте әрқашан табуды және кеңейтуді қажет ететін тығырық бар екеніне негізделген. Әлсіз сілтемені іздеу мезгіл-мезгіл жасалуы керек, бұл жақсартудың кілті.

  10. Гемба. «Ұрыс алаңы»

  Бұл құрал негізгі әрекет («шайқас») бас кеңседе емес, шеберханаларда өтетінін үнемі еске салуға арналған. Бұл менеджерлердің өндіріске жоспарлы (тұрақты) немесе жоспардан тыс (мысалы, мәселеге байланысты) шығуы, бұл процеске басшылықтың қатысуын арттыруға, бірінші қолмен ақпарат алуға және қызметкерлер мен менеджерлер арасындағы қашықтықты азайтуға мүмкіндік береді.

  Оны жоғалтпа.Жазылыңыз және электрондық поштаңыздағы мақалаға сілтеме алыңыз.

  Өндірістік жүйенің негізгі міндеті – мақсатты аудитория үшін «құндылық ағыны» деп аталатын нәрсені үнемі жетілдіру. Ол барлық процестерді ұтымды біріктіруге негізделген. Осының арқасында ең аз еңбек шығындарымен өнімді шығаруға болады. Сонымен қатар, бұл экономикалық көрсеткіштерге, сондай-ақ ұйымның өндірістік-шаруашылық қызметінің нәтижелеріне, соның ішінде өнімнің өзіндік құнына, өндірістің рентабельділігіне, пайдасына, айналым қаражатының көлеміне және аяқталмаған өндіріс көлеміне әсер етеді.

  Сонымен қатар, көптеген ұйымдар үшін өндірістік циклдің күрделілігі мен ұзақтығы бойынша өндірістік процестердің тиімділігі ең маңызды мәселе болып қала береді. Ол неғұрлым ұзақ болса, соғұрлым оған қосымша өндіріс тартылады, ал жалпы алғанда өндірістің тиімділігі аз болады. Сонымен қатар, процесті үйлестіру және үздіксіз жұмыс істеуін қамтамасыз ету үшін көп күш жұмсау керек.

  Дәл осы мәселені шешу үшін көптеген компаниялар өндіріс процесін оңтайландыруға, өндірілген өнімнің сапасын жақсартуға және шығындарды азайтуға мүмкіндік беретін үнемді өндіріс жүйесін өз қызметіне енгізуде. Бұл мақала оған арналған.

  Үнемді өндіріс дегеніміз не?

  Lean manufacturing (ағылшын тілінде оның екі атауы бар: «lean manufacturing» және «lean production») – шығындарды азайту арқылы жұмыс сапасын жақсартуға мүмкіндік беретін кәсіпорынды басқарудың ерекше тәсілі. Шығындар жұмыс тиімділігін төмендететін кез келген нәрсені білдіреді. Шығындардың негізгі түрлеріне мыналар жатады:

  • қозғалыстар (уақыт пен шығынның артуына әкелетін жабдық пен операторлардың қажетсіз қозғалысы
  • Тасымалдау (кідірістерге, зақымға және т.б. әкелетін қажетсіз қозғалыстар)
  • технология технология ( өнімде тұтынушылардың барлық талаптарын орындауға мүмкіндік бермейтін технологиялық кемшіліктер
  • артық өндіру ( есепке алуға, сақтауға және т.б. қосымша шығындарды талап ететін сатылмаған өнім
  • күту ( дайын емес өнім өңдеуге кезекте тұру және шығындар ды көбейту
  • ақаулар (қосымша шығындарға әкелетін кез келген ақаулар)
  • қорлар (құнын өсіретін артық дайын өнім

  Үнемді өндіріс жүйесі дизайнда, өндірістің өзінде, тіпті өнімді өткізу процесінде де жүзеге асырылуы мүмкін.

  Бұл жүйені 1980-1990 жылдардың тоғысында жапон инженерлері Тайичи Оно мен Шигео Шинго әзірледі (жалпы оның рудименттері ХХ ғасырдың ортасында пайда болды, бірақ ол тек оның соңында бейімделді). Инженерлердің мақсаты өнімнің өмірлік циклі бойына қосымша құн тудырмайтын әрекеттерді азайту болды. Осылайша, жүйе жай технология емес, өндірістің максималды нарықтық бағдары және компанияның барлық персоналының мүдделі қатысуы бар тұтас басқару тұжырымдамасы болып табылады.

  Жүйені (кейде оның жеке элементтерін) әртүрлі ұйымдардың жұмысына енгізуде жинақталған тәжірибе өзінің тиімділігі мен болашағын көрсетті және қазіргі уақытта әртүрлі салаларда қолданылады. Егер бастапқыда жүйе тек «Тойота», «Хонда» және т.б. автомобиль зауыттарында қолданылған болса. (және Toyota өндіріс жүйесі деп аталды), бүгінде ол көптеген басқа салаларда кездеседі:

  • Дәрі
  • Сауда
  • Логистика
  • Банктік қызметтер
  • Білім
  • Мұнай өндіру
  • Құрылыс
  • Ақпараттық технологиялар

  Үнемді өндіріс жүйесі қай салада қолданылса да, ол белгілі бір компанияға бейімделуді қажет етсе де, жұмыс тиімділігін айтарлықтай жақсартып, шығындарды айтарлықтай азайта алады. Бұл бейне ұйымның жұмысы Lean технологияларын қолдану арқылы қалай өзгеретінін сипаттайды.

  Айтпақшы, өз қызметінде үнемді өндіріс жүйесін енгізетін кәсіпорындар жиі «үнемді» деп аталады. Олар кез келген басқа кәсіпорындардан бірнеше маңызды сипаттамалары бойынша ерекшеленеді.

  Біріншіден, бұл кәсіпорындардың өндірісінің негізін адамдар құрайды. Олар өндіріс процесінде шығармашылық күш рөлін атқарады. Жабдық пен технология өз кезегінде мақсатқа жетудің құралы ғана. Мұндағы басты хабар – ешбір технология, стратегия немесе теория компанияны табысты ете алмайды, тек өзінің шығармашылық және интеллектуалдық әлеуеті бар адамдар оны жоғары нәтижелерге жетелей алады;

  Екіншіден, бұл кәсіпорындардың өндірістік жүйелері қалдықтарды мүмкіндігінше жоюға және өндірістік процестерді үздіксіз жетілдіруге бағытталған. Бір қызығы, мұны қамтамасыз ету үшін қарапайым жұмысшылардан бастап жоғары басшылыққа дейін ұйымның барлық қызметкерлері күнделікті іс-шараларға қатысады.

  Ал үшіншіден, бұл кәсіпорындардың басшылығы қабылдаған барлық шешімдер міндетті түрде одан әрі даму перспективаларын ескереді және ағымдағы материалдық мүдделер шешуші мәнге ие емес. Ұйым басшылары өз қызметінен тиімсіз басқару мен бұйрықты, негізсіз қатаң бақылауды және әртүрлі көрсеткіштердің күрделі жүйелері арқылы қызметкерлерді бағалауды болдырмайды. Менеджмент өндірістік процесті адекватты ұйымдастыру, проблемаларды жедел анықтау, шешу және алдын алу функцияларын атқарады. Кез келген қызметкерде өз жұмыс орнындағы проблемаларды тану және шешу қабілеті жоғары бағаланады.

  Дегенмен, үнемді өндірісті жүзеге асыру осы жүйенің негізгі принциптерін міндетті түрде түсінуді және оның құралдарымен жұмыс істей білуді талап етеді. Алдымен, принциптерге қысқаша тоқталайық.

  Үнемді өндіріс принциптері

  Үнемді өндіріс принциптерін іс жүзінде іске асыру кәсіпорыннан айтарлықтай күш-жігерді қажет ететініне қарамастан, олардың өзі өте қарапайым. Олардың барлығы бесеуі бар және оларды келесідей тұжырымдауға болады:

  1. Тұтынушының көзқарасы бойынша өнімнің құндылығын не жасайтынын анықтаңыз. Кәсіпорында әртүрлі әрекеттерді орындауға болады және олардың барлығы тұтынушы үшін маңызды емес. Компания түпкілікті тұтынушыға не қажет екенін нақты білгенде ғана, ол қандай процестер оларға құндылық бере алатынын және қайсысы мүмкін емес екенін анықтай алады.
  2. Өндіріс тізбегінде қандай әрекеттер өте қажет екенін анықтаңыз, содан кейін қалдықтарды жойыңыз. Операцияларды оңтайландыру және қалдықтарды анықтау үшін тапсырыс түскен сәттен бастап өнім тұтынушыға жеткізілгенге дейін әрбір әрекетті егжей-тегжейлі сипаттау қажет. Осының арқасында өндірістік процестерді қалай жақсартуға болатынын анықтауға болады.
  3. Өндіріс тізбегіндегі әрекеттерді біртұтас жұмыс ағынына айналдыру үшін қайта ұйымдастырыңыз. Өндіріс процесі операциялар арасындағы кез келген жоғалтулар (тоқырау, күту және т.б.) жойылатындай етіп құрылуы керек. Бұл жаңа технологияларды немесе процесті қайта құруды қажет етуі мүмкін. Кез келген процесс тек соңғы өнімге құн қосатын, бірақ оның құнын арттырмайтын әрекеттерді қамтуы керек екенін есте ұстаған жөн.
  4. Тұтынушының мүдделеріне негізделген әрекет. Кәсіпорынның соңғы тұтынушыға қажетті өнім мен көлемде ғана өндіргені жөн. Бұл қажетсіз әрекеттерді, қажетсіз шығындар мен шығындарды болдырмауға мүмкіндік береді.
  5. Қажетсіз әрекеттерді үнемі азайту арқылы жақсартуға ұмтылыңыз. Үнемді өндіріс жүйесін бірнеше рет қолдану және енгізу қажет. Шығындарды іздеу және оларды жою жүйелі және жүйелі түрде жүргізілгенде ғана максималды нәтиже болады.

  Үнемді өндіріс жүйесін енгізу кезінде осы бес принципке сүйену керек және бұл дизайн мен жобаны басқарудан бастап өндіріс пен басқарудың өзіне дейін қызметтің кез келген саласына қатысты. Еңбек өнімділігін арттыру, ысыраптарды табу және азайту, өндірісті оңтайландыру және т.б. Lean жүйе құралдары көмектеседі.

  Үнемді өндіріс құралдары

  

  Төменде біз үнемді өндірістің негізгі құралдарын қарастырамыз:

  • Стандартталған жұмыс. Олар кез келген нақты жұмысты орындауға арналған анық және барынша визуалды алгоритм болып табылады. Бұл алгоритм әртүрлі стандарттарды қамтиды, мысалы, өндірістік цикл ұзақтығының стандарттары, бір циклдегі әрекеттердің реттілігінің стандарттары, жұмысқа арналған материалдардың көлемінің стандарттары және т.б.
  • SMED (Single Minute Exchange of Die). Бұл жабдықты жылдам ауыстыруға арналған арнайы технология. Ауыстыру үшін, әдетте, операциялардың екі санаты қолданылады. Біріншісі - сыртқы операциялар және олар жабдықты тоқтатпай орындауға болады (бұл материалдар мен құралдарды дайындау және т.б. кіреді). Екіншісі - ішкі операциялар, оларды жүзеге асыру үшін жабдықты тоқтату керек. SMED идеясы ішкі операциялардың максималды саны сыртқы операцияларға ауысады. Бұған ұйымдастырушылық және технологиялық инновациялар арқылы қол жеткізіледі.
  • Тарту өндірісі. Күтумен (жұмыстың алдыңғы кезеңі аяқталғанша) және артық өндірумен байланысты шығындарды болдырмайтын өндіріс ағынын ұйымдастыру тәсілі. Мұнда технологиялық процестің әрбір операциясы алдыңғы операциядан қажетті өнім көлемін «тартып», содан кейін келесіге ауыстырады. Бұл өнімнің артығын да, тапшылығын да болдырмауға мүмкіндік береді.
  • Ұсыныстарды жіберу және қарау жүйесі. Оған сәйкес, кез келген қызметкер жұмыс процесін жақсарту бойынша өз идеяларын ұсына алады. Барлық қызметкерлерге өз ұсыныстарын жүзеге асырудың нақты механизмі қамтамасыз етілген. Жүйе сонымен қатар қызметкерлерді өз идеяларын ұсынуға ынталандыру әдістерін қамтиды.
  • Серпінді ағын әдісі. Өндіріс ағынының тиімділігін тегістеу және жақсарту үшін қолданылады. Осы мақсатта бекітілген өндірістік циклдар құрылады, олардың әрқайсысында стандартталған жұмыс принциптері енгізіледі.
  • TPM (Total Productive Maintenance). Жабдықты жөндеудің жалпы жүйесі. Оны пайдалану кезінде жабдықтың жұмысы оның тұрақты техникалық қызмет көрсетуімен біріктіріледі. Мұндай тұрақты бақылау және жабдықты жақсы жағдайда ұстауды білікті қызметкерлер қамтамасыз етеді. TPM жөндеуге, тоқтап қалуға және істен шығуға байланысты шығындарды азайтуға көмектеседі және жабдықтың бүкіл қызмет ету циклі бойына максималды тиімділікті қамтамасыз етеді. Тағы бір артықшылығы - техникалық қызмет көрсету қызметкерлерінің басқа тапсырмаларға жұмсайтын уақыты бар.
  • 5S жүйесі жұмыс кеңістігін тиімді ұйымдастыруға мүмкіндік беретін басқару әдісі болып табылады. Аббревиатура астында келесі ұғымдар жасырылған:
    • o Жүйелендіру (барлық элементтер оңай қол жетімді жерде белгілі бір жерде)
    • o Тазалық пен тәртіпті сақтау
    • o Сұрыптау (құжаттар және/немесе заттар пайдалану жиілігіне қарай жұмыс орнында орналастырылады; бұған енді қажет емес барлық нәрселерді жою кіреді)
    • o Стандарттау (жұмыс орындары бір принцип бойынша ұйымдастырылған)
    • o Жақсарту (белгіленген стандарттар мен принциптер үнемі жетілдірілуде)

  Басқа үнемді өндіріс құралдарына мыналар жатады:

  • (сапаны үздіксіз жақсартуға негізделген кәсіпорынды басқару тәсілі)
  • «» (тұтынушы сұранысына негізделген өндірісті басқару тәсілі)
  • Канбан (жобаны басқару жүйесі және компания ішінде және сыртында тауарлар мен материалдарды басқару жүйесі
  • Андон (өндірістегі визуалды кері байланыс жүйесі)
  • Сапаны басқару құралдары (PDPC диаграммасы, басымдық матрицасы, желі диаграммасы, матрицалық диаграмма, ағаш диаграммасы, сілтеме диаграммасы, ұқсастық диаграммасы және т.б.)
  • Сапаны бақылау құралдары (бақылау диаграммалары, бақылау парағы, шашыраңқы диаграмма, Парето диаграммасы, стратификация, гистограмма және т.б.)
  • Сапаны талдау және жобалау құралдары («5 Whys» әдісі, «Quality House» әдісі, FMEA талдауы және т.б.)

  Бұл бөлімде өндірістік процестердегі қателерді модельдеу және болдырмау және ақаулармен байланысты шығындарды азайту үшін қолданылатын әдіс туралы бөлек айту керек. Бұл Пока-йок әдісі.

  Пока-йок әдісі – қателердің себептерін табу және олардың пайда болу мүмкіндігін жою үшін технологиялар мен әдістерді әзірлеу. Ол жұмысты дұрыс жолдан басқа қандай да бір тәсілдермен орындау мүмкін болмаса, бірақ жұмыстың өзі орындалса, онда ол дұрыс орындалады деген ойға негізделген, яғни. қателер жоқ.

  Қателер әртүрлі себептермен пайда болуы мүмкін: абайсыздық, немқұрайлылық, түсінбеушілік, адамның ұмытшақтығы және т.б. Адами факторды ескерсек, бұл қателіктердің барлығы табиғи және болмай қоймайтын құбылыс және олардың алдын алудың жолын табу үшін оларға осы қырынан қарау керек.

  Пока-йок әдісінің құрамдас бөліктері:

  • Қатесіз жұмыс істеу үшін алғышарттар жасалады
  • Қатесіз жұмыс әдістері енгізілуде
  • Орын алған қателер жүйелі түрде жойылады
  • Сақтық шаралары жүргізілуде
  • Жұмысшыларға қателіктер жібермеуге мүмкіндік беретін қарапайым техникалық жүйелер енгізілуде

  Бұл әдіс үнемді өндіріс жүйесінің басқа құралдарымен бірге қолданылады және дайын өнімде ақау болмай, өндіріс процесінің бірқалыпты жүруін қамтамасыз етеді.

  Осы құралдардың барлығы бірге қолданылғанда еңбек тиімділігіне әсер етеді, әртүрлі түрдегі шығындарды жояды, төтенше жағдайлардың ықтималдығын азайтады және жұмыста қолайлы атмосфераны құруға ықпал етеді. Сонымен қатар, бұл құралдарды бірлесіп пайдалану олардың бір-бірін нығайтуға және Lean әдісін икемді етуге мүмкіндік береді.

  Мұның бәрі шетелдегі және Ресейдегі көптеген ұйымдардың өз қызметіне үнемді өндіріс жүйесін енгізуінің басты себебі болып табылады. Ал енді нақты мысалдар туралы айтатын кез келді.

  Үнемі тиімділік

  Үнемді өндіріс жүйесін жасаушылардың пікірінше, оны енгізу көптеген бизнес-процестерге айтарлықтай әсер етуі мүмкін. Нақтырақ айтқанда:

  • Өндіріс циклінің уақытын 10-100 есе қысқартуға болады
  • Ақаулардың оқиғаларын 5-50 есеге азайтуға болады
  • Тоқтау уақытын 5-20 есе қысқартуға болады
  • Өнімділік 3-10 есеге артуы мүмкін
  • Қойма қорлары 2-5 есе азаюы мүмкін
  • Жаңа өнімдерді нарыққа жеткізуді 2-5 есе жылдамдатуға болады

  «Эксперт» медиахолдингінің мәліметінше, үнемді өндіріс Ресейде 2004 жылы ғана енгізіле бастады. Ал 2007 жылға қарай (бар болғаны үш жылдық тәжірибеде) жүйе әсерлі нәтижелер көрсетті. Және бұған бірнеше мысал бар:

  • Мұнай өндіру, аспап жасау және автомобиль бөлшектерін құрастыру салаларында шығындар 30%-ға төмендеді.
  • Аспап жасау саласындағы өндірістік кеңістік 30%-ға босатылды.
  • Мұнай өндірудегі аяқталмаған жұмыстар 50%-ға қысқарды
  • Аспап жасау және авиация өнеркәсібі салаларындағы өндірістік цикл 60%-ға қысқарды.
  • Түсті металлургия саласындағы жабдықтардың тиімділігі 45 пайызға артты.
  • Мұнай өндіру саласында еңбек ресурстары 25 пайызға босатылды.
  • Шойын-болат өнеркәсібінде ауысу уақыты 70%-ға қысқарды

  Дәл сол «Эксперт» медиахолдингінің мәліметінше, 2017 жылға қарай Ресейде және шетелде үнемді өндірісті қолдану тәжірибесі келесі нәтижелерге әкелді:

  • Электроника өнеркәсібіндегі өндірістік кеңістік 25%-ға босатылды
  • Авиация саласында өндіріс 4 есеге өсті
  • Түсті металлургия саласында өнімділік 35 пайызға артты
  • Фармацевтика өнеркәсібіндегі қалдықтар 5 есеге қысқарды
  • Өндіріс 55 пайызға өсті, өндіріс циклі 25 пайызға, халық тұтынатын тауарлар өндірісіндегі қорлар 35 пайызға қысқарды.
  • Автокөлік өнеркәсібіндегі өндіріс алаңы 20%-ға босатылды

  Атап айтқанда, ресейлік компанияларға келетін болсақ, қазіргі уақытта UC Rusal, Expert Volga, EPO Signal, ААҚ «Хлебпром ВСМПО-АВИСМА», «КамАЗ» ЖАҚ, Орифлэйм Косметика ООО, «ТехноНИКОЛ» ЖШС, PG «Group Gas», ЖШС жұмысында Lean технологиялары қолданылады. «ЕвроХим» және басқа да ондаған ірі ұйымдар.

  Дегенмен, ресейлік нарықта сарапшылар қазіргі уақытта үнемді өндіріс жүйесін енгізу арқылы өндірістік процестерді оңтайландыруға қабілетті мамандардың тапшылығын атап өтеді. (Айтпақшы, бүгін Lean әдісін меңгергендердің тұрақты жұмысы, мансаптық өсуі, болашағы және сенімді болашағы болуы мүмкін.)

  қорытындылар

  Үнемді өндіріс компанияларға ірі инвестицияларға жүгінбей және негізінен өздерінің ішкі резервтерін пайдалана отырып, еңбек өнімділігін айтарлықтай арттыруға көмектеседі. Бірақ Lean жүйесі - бұл өндіріске және оның барлық құрамдас бөліктеріне ерекше көзқарас, ол еңбек өнімділігін арттыру мен өндірісті тиімдірек етуді ғана емес, сонымен қатар әрбір қызметкер компанияның алға қойған мақсатына жетуге қатысатын корпоративтік мәдениетті қалыптастыру үшін қолайлы жағдайлар жасауды ұсынады. жетістік.

  Кеңірек ойлайтын болсақ, үнемді өндіріс жүйесі кәсіпорынды басқарудың инновациялық әдістерін енгізуге, өндіріс тиімділігін арттыруға, персоналды дамытуға және қалдықтардың барлық түрлерін жоюға арналған өндірістік парадигма болып табылады. Ал бүгінде дерлік кез келген компания өзінің базасында Lean жүйесін қолдана алады.