Zavedenie prvkov štíhlej výroby. Čo je štíhla výroba a s čím sa jedáva? - neúčelnosť

Štíhla výroba je špeciálna schéma riadenia spoločnosti. Hlavnou myšlienkou je neustále sa snažiť eliminovať všetky druhy nákladov. Štíhla výroba je koncept, ktorý zahŕňa zapojenie každého zamestnanca do procesu optimalizácie. Táto schéma je zameraná na maximálnu orientáciu na spotrebiteľa. Pozrime sa podrobnejšie na to, čo je systém štíhlej výroby.

História pôvodu

K zavedeniu štíhlej výroby do priemyslu došlo v 50. rokoch 20. storočia v spoločnosti Toyota Corporation. Tvorcom tejto schémy riadenia bol Taiichi Ono. Veľkým prínosom pre ďalší rozvoj teórie i praxe bol jeho kolega Shigeo Shingo, ktorý okrem iného vytvoril metódu rýchlej zmeny. Následne americkí špecialisti študovali systém a konceptualizovali ho pod názvom štíhla výroba (štíhla výroba). Spočiatku sa koncept používal predovšetkým v automobilovom priemysle. Postupom času sa schéma prispôsobila procesnej výrobe. Následne sa nástroje štíhlej výroby začali využívať v zdravotníctve, utilitách, službách, obchode, ozbrojených silách, sektore verejnej správy a ďalších odvetviach.

Hlavné aspekty

Štíhla výroba v podniku zahŕňa analýzu hodnoty produktu, ktorý sa vyrába pre konečného spotrebiteľa v každej fáze tvorby. Hlavným cieľom koncepcie je vytvorenie kontinuálneho procesu eliminácie nákladov. Inými slovami, štíhla výroba je eliminácia akejkoľvek činnosti, ktorá spotrebováva zdroje, ale nevytvára žiadnu hodnotu pre koncového zákazníka. Nepotrebuje napríklad, aby bol hotový výrobok alebo jeho komponenty na sklade. Pri tradičnom systéme sa všetky náklady spojené s defektmi, prepracovaním, skladovaním a inými prenášajú na spotrebiteľa. Štíhla výroba je rámec, v ktorom sú všetky činnosti spoločnosti rozdelené do procesov a operácií, ktoré pridávajú a nepridávajú hodnotu produktu. Hlavnou úlohou je preto systematické znižovanie posledne menovaných.

Štíhla výroba: odpad

V nákladoch sa v mnohých prípadoch používa pojem muda. Tento pojem znamená rôzne výdavky, smeti, odpad a pod. Taiichi Ohno identifikoval sedem druhov nákladov. Straty vznikajú v dôsledku:

  • očakávania;
  • nadprodukcia;
  • preprava;
  • zbytočné kroky spracovania;
  • zbytočné pohyby;
  • uvoľnenie chybného tovaru;
  • nadbytočné zásoby.

Taiichi Ono považoval za hlavnú nadprodukciu. Je to faktor, ktorý spôsobuje vznik ďalších nákladov. Do vyššie uvedeného zoznamu bola pridaná ďalšia položka. Jeffrey Liker, ktorý študoval skúsenosti s Toyotou, uviedol nerealizovaný potenciál zamestnancov ako stratu. Zdrojom nákladov je preťažovanie kapacít, zamestnancov pri vykonávaní činností so zvýšenou intenzitou, ako aj nerovnomerné vykonávanie prevádzky (napríklad prerušený harmonogram z dôvodu výkyvov dopytu).

Princípy

Štíhla výroba je prezentovaná ako proces rozdelený do piatich etáp:

  1. Určenie hodnoty konkrétneho produktu.
  2. Inštalácia tohto produktu.
  3. Zabezpečenie nepretržitého prietoku.
  4. Poskytnutie možnosti spotrebiteľovi vytiahnuť produkt.
  5. Snaha o dokonalosť.

Medzi ďalšie princípy, na ktorých je založená štíhla výroba, patria:

  1. Dosiahnutie vynikajúcej kvality - dodávka tovaru od prvej prezentácie pomocou schémy „nulových chýb“, identifikácia a riešenie problémov v najskorších štádiách ich výskytu.
  2. Vytváranie dlhodobej interakcie so spotrebiteľom zdieľaním informácií, nákladov a rizík.
  3. Flexibilita.

Výrobný systém používaný v Toyote je založený na dvoch hlavných princípoch: autonómia a just-in-time. To znamená, že všetky potrebné prvky na montáž prichádzajú na linku presne v momente, keď je to potrebné, striktne v množstve určenom pre konkrétny proces, aby sa znížili zásoby.

Komponenty

V rámci uvažovaného konceptu sa identifikujú rôzne komponenty - metódy štíhlej výroby. Niektoré z nich môžu samy pôsobiť ako riadiaci obvod. Medzi hlavné prvky patria:

  • Tok jednotlivého tovaru.
  • Všeobecná starostlivosť o zariadenie.
  • systém 5S.
  • Kaizen.
  • Rýchla výmena.
  • Predchádzanie chybám.

Možnosti odvetvia

Štíhla zdravotná starostlivosť je koncepcia skrátenia času stráveného zdravotníckym personálom, ktorý priamo nesúvisí s poskytovaním starostlivosti ľuďom. Štíhla logistika je ťahová schéma, ktorá spája všetkých dodávateľov zapojených do toku hodnôt. V tomto systéme dochádza k čiastočnému doplňovaniu zásob v malých objemoch. Hlavným ukazovateľom v tejto schéme sú celkové náklady na logistiku. Nástroje štíhlej výroby používa Dánska pošta. V rámci koncepcie bola vykonaná rozsiahla štandardizácia ponúkaných služieb. Cieľom podujatia bolo zvýšiť produktivitu a urýchliť prepravu. Na kontrolu a identifikáciu služieb boli zavedené „mapy toku hodnôt“. Bol vypracovaný a následne implementovaný aj systém motivácie zamestnancov oddelení. V stavebníctve sa vytvorila špeciálna stratégia zameraná na zvýšenie efektívnosti procesu výstavby vo všetkých fázach. Princípy štíhlej výroby boli prispôsobené vývoju softvéru. V mestskej a štátnej správe sa využívajú aj prvky posudzovanej schémy.

Kaizen

Myšlienku sformuloval v roku 1950 Dr. Deming. Zavedenie tohto princípu prinieslo veľké zisky japonským spoločnostiam. Za to bol špecialista ocenený cisárom medailou. Po chvíli Union of Science vyhlásil cenu pomenovanú po. Deming za kvalitu priemyselných výrobkov.

Výhody filozofie Kaizen

Výhody tohto systému boli ocenené v každom priemyselnom odvetví, kde boli vytvorené podmienky na zabezpečenie najvyššej účinnosti a produktivity. Kaizen je považovaný za japonskú filozofiu. Ide o podporu neustálej zmeny. Myšlienkový smer Kaizen trvá na tom, že neustála zmena je jedinou cestou k pokroku. Hlavným zameraním systému je zvýšenie produktivity odstránením zbytočností a driny. Samotná definícia vznikla spojením dvoch slov: „kai“ – „zmena“ („transformácia“) a „zen“ – „k lepšiemu“. Prednosti systému sa celkom jasne odrážajú v úspechu japonskej ekonomiky. Uznávajú to nielen samotní Japonci, ale aj svetoví odborníci.

Ciele konceptu Kaizen

Existuje päť hlavných smerov, v ktorých sa uskutočňuje vývoj výroby. Tie obsahujú:

  1. Znížte množstvo odpadu.
  2. Okamžité riešenie problémov.
  3. Optimálne využitie.
  4. Tímová práca.
  5. Najvyššia kvalita.

Treba povedať, že väčšina princípov vychádza zo zdravého rozumu. Hlavnými komponentmi systému sú zlepšovanie kvality tovaru, zapojenie každého zamestnanca do procesu a pripravenosť na interakciu a zmenu. Všetky tieto činnosti nevyžadujú zložité matematické výpočty ani hľadanie vedeckých prístupov.

Znížte množstvo odpadu

Princípy filozofie Kaizen sú zamerané na výrazné zníženie strát v každej fáze (prevádzka, proces). Jednou z hlavných výhod schémy je, že zahŕňa každého zamestnanca. To zase zahŕňa vypracovanie a následnú implementáciu návrhov na zlepšenie v každom.Takáto práca pomáha minimalizovať straty zdrojov.

Okamžité riešenie problémov

Každý zamestnanec musí v súlade s konceptom Kaizen čeliť problémom. Toto správanie pomáha rýchlo vyriešiť problémy. Okamžité odstránenie problémov nepredĺži časy výrobného cyklu. Okamžité riešenie problémov umožňuje nasmerovať aktivity efektívnym smerom.

Optimálne využitie

Rýchle riešenie problémov uvoľňuje zdroje. Môžu byť použité na zlepšenie a dosiahnutie iných cieľov. Tieto opatrenia spolu umožňujú vytvoriť nepretržitý proces efektívnej výroby.

Tímová práca

Zapojenie všetkých zamestnancov do riešenia problémov umožňuje rýchlejšie nájsť riešenie. Úspešné prekonávanie ťažkostí posilňuje ducha a zvyšuje sebavedomie zamestnancov spoločnosti. odstraňuje konfliktné situácie, podporuje vytváranie dôverných vzťahov medzi nadriadenými a podriadenými zamestnancami.

Najlepšia kvalita

Rýchle a efektívne riešenie problémov prispieva k dobre koordinovanej tímovej práci a vytváraniu veľkého množstva zdrojov. To zase zabezpečí lepšiu kvalitu produktov. To všetko umožní spoločnosti dosiahnuť novú úroveň kapacity.

Lean(z angličtiny štíhla výroba, štíhla výroba- "štíhly" výroby“) je koncepcia riadenia výrobného podniku založená na neustálej túžbe eliminovať všetky druhy strát. Štíhla výroba zahŕňa zapojenie každého zamestnanca do procesu optimalizácie podniku a maximálnu orientáciu na zákazníka. Vznikol ako interpretácia myšlienok výrobného systému Toyota americkými výskumníkmi tohto fenoménu.

Encyklopedický YouTube

  • 1 / 5

    Východiskom konceptu je posúdenie hodnoty produktu pre konečného spotrebiteľa v každej fáze jeho vzniku. Hlavným cieľom je vytvorenie procesu pre kontinuálnu elimináciu plytvania, teda elimináciu akýchkoľvek činností, ktoré spotrebúvajú zdroje, ale nevytvárajú hodnotu (nie sú dôležité) pre konečného spotrebiteľa. Termín z výrobného systému Toyota – muda – sa niekedy používa ako synonymum pre odpad. (Japonsky: 無駄 bahno) , čo znamená všetky druhy nákladov, straty, odpad, smeti. Spotrebiteľ napríklad nepotrebuje, aby bol hotový výrobok alebo jeho časti na sklade. Pri tradičnom systéme riadenia sa však skladové náklady, ako aj všetky náklady spojené s prepracovaním, defektmi a inými nepriamymi nákladmi prenášajú na spotrebiteľa.

    V súlade s koncepciou štíhlej výroby sa všetky podnikové činnosti delia na operácie a procesy, ktoré pridávajú hodnotu spotrebiteľovi, a operácie a procesy, ktoré hodnotu spotrebiteľovi nepridávajú. Cieľom „štíhlej výroby“ je systematické znižovanie procesov a operácií, ktoré neprinášajú pridanú hodnotu.

    Druhy strát

    • jednotkový tok
    • celková produktívna údržba TPM)
    • poka-yoke (" ochrana pred chybami"a baka-yoke -" ochrana pred hlupákmi“) je spôsob predchádzania chybám.

    Príbeh

    Za zakladateľa konceptu „štíhlej výroby“ sa považuje Taiichi Ohno, ktorý v 50. rokoch minulého storočia vytvoril výrobný systém v Toyote. Významný príspevok k rozvoju teórie a praxe štíhlej výroby mal kolega a asistent Taiichi Ono, Shigeo Shingo, ktorý okrem iného vytvoril metódu rýchlej zmeny (SMED). A ak Taiichi Ohno vedel, čo je potrebné na odstránenie strát, Shigeo Shingo vedel, ako to urobiť.

    Americkí experti študovali systém a konceptualizovali ho pod názvom štíhla výroba (štíhla výroba), termín „štíhly“ prvýkrát vytvoril John Krafcik. Koncepty štíhlej výroby boli prvýkrát aplikované v diskrétnych výrobných odvetviach, najmä v automobilovom priemysle. Koncept bol potom prispôsobený podmienkam procesnej výroby. Neskôr sa myšlienky „štíhlej výroby“ začali uplatňovať v obchode, službách, verejnoprospešných službách, zdravotníctve, školstve, ozbrojených silách, verejnej správe a v mnohých ďalších činnostiach.

    Možnosti odvetvia

    Štíhla logistika ( štíhla logistika) - ťahový logistický systém, ktorý spája celý reťazec dodávateľov zapojených do toku hodnôt, v ktorom dochádza k čiastočnému doplňovaniu zásob v malých množstvách; hlavným ukazovateľom takéhoto systému sú celkové logistické náklady (anglicky: total logistics cost, TLC ).

    Štíhla zdravotná starostlivosť je koncepcia skrátenia času stráveného zdravotníckym personálom, ktorý priamo nesúvisí so starostlivosťou o pacienta.

    Lean mail - v dánskom poštovom oddelení sa v rámci chápania konceptu štíhlej výroby uskutočnila rozsiahla štandardizácia všetkých ponúkaných služieb pre zvýšenie produktivity práce, zrýchlenie poštových zásielok, „karty pre kontinuálnu tvorbu ich hodnotu“ boli zavedené na identifikáciu a kontrolu poštových služieb, bol vypracovaný a implementovaný systém motivácie pre poštové zásielky.

    Štíhla výstavba je manažérska stratégia v duchu koncepcie „štíhlej výroby“ v stavebníctve, zameraná na zvýšenie efektívnosti všetkých etáp výstavby.

    Štíhla vláda, štíhle mesto - séria rôznych konceptov uplatňovania princípov štíhlej výroby v štátnej a obecnej správe, mestskom manažmente.

    pozri tiež

    Poznámky

    Literatúra

    • Womack James P., Jones Daniel T. Štíhla výroba. Ako sa zbaviť strát a dosiahnuť prosperitu vašej spoločnosti. - M.,: "Alpina Publisher", 2011. ISBN 978-5-9614-1654-1
    • Womack James P., Jones Daniel T., Rus Daniel. Stroj, ktorý zmenil svet. - M.: Potpourri, 2007. ISBN 978-985-483-889-2
    • Golokteev K., Matveev I. Manažment výroby: nástroje, ktoré fungujú., Petrohrad. : Peter, 2008.

    Lean je systém riadenia, v ktorom sa produkty vyrábajú v prísnom súlade s požiadavkami spotrebiteľov a s menším počtom chýb v porovnaní s produktmi vyrobenými technológiou hromadnej výroby. Zároveň sa znižujú náklady na prácu, priestor, kapitál a čas.

    Prečo presne potrebujete napájací zdroj:


    • Zvýšená návratnosť kapitálu znížením zásob a skrátením času od objednávky po dodanie.

    • Zabezpečenie obchodného rastu delegovaním zodpovednosti a oslobodením majiteľa alebo manažéra od aktuálnych problémov.

    • Odmietnuť a poskytovanie .

    • Zmena postoja ku konkurencii prostredníctvom väčšieho zamerania sa na požiadavky zákazníkov, a nie na porovnávanie vašej ponuky s ostatnými na trhu.

    • Využívanie vnútorného potenciálu zamestnancov a podniku zapojením všetkých do procesu riešenia problémov.

    Princípy

    1. Zameranie na zákazníka

    3. Organizácia výrobných buniek

    V reálnom živote to vyzerá takto:

    Cieľ: zvýšiť produktivitu práce. Jeden človek môže dosiahnuť takú dokonalosť, že dokáže obsluhovať niekoľko zariadení naraz.

    4. Skrátenie doby uvoľnenia objednávky

    Všetko, čo robíme, je sledovať čas medzi zadaním objednávky spotrebiteľom a prijatím peňazí za vykonanú prácu. Toto časové obdobie skracujeme odstránením odpadu, ktorý neprináša pridanú hodnotu ( , 1988).

    Je potrebné dbať na to, aby od podania žiadosti klientom do prijatia objednávky uplynulo čo najmenej času.

    V tomto procese sa musíte zamerať na dva pojmy: čas cyklu a čas takt.

    Čas cyklu(trvanie uvoľnenia objednávky) je trvanie prechodu produktu pozdĺž celého toku od začiatku do konca.

    Takt čas je frekvencia, s ktorou hotové výrobky opúšťajú linku. Cieľový čas takt je určený dopytom trhu (napríklad: potrebujeme 2 autá denne).

    Hromadná výroba má veľmi krátky čas takt (výstrely ako guľomet), ale veľmi dlhý čas cyklu (výroba každej jednotky trvá dlho). Okrem zmrazenia hmotného majetku vo forme nedokončenej výroby sa tým výrazne znižuje aj rýchlosť výroby vzácnych značiek produktov.

    5. Flexibilita

    V hromadnej výrobe sa výmena zariadenia vykonáva veľmi zriedkavo - zariadenie vyrába diely v obrovských sériách. V štíhlej výrobe sa diely musia vyrábať v malých sériách, takže zariadenia je potrebné často prerábať. Preto je v ňom nástroj veľmi rozvinutý

    6. Odstráňte odpad

    Na skrátenie času cyklu sa eliminuje odpad. Odpad je všetko, čo nepridáva hodnotu konečnému produktu. Zisky sa zvyšujú odstránením výrobných strát.

    Druhy strát:


    1. Nadprodukcia- všetky nepredané výrobky zapĺňajú sklad hotových výrobkov;

    2. Nadbytočné zásoby- minuli sa na ne peniaze, ale ležia ladom. Rozmaznajú sa a stratia sa. Vyžaduje inventár. To všetko sú zbytočné náklady;

    3. Očakávanie- ľudia, diely, produkty. Všetko, čo je nečinné, stojí niekde nehybne v rade;

    4. Doprava- znížiť čas a vzdialenosť;

    5. Zbytočné pohyby pri pracovných operáciách- neoptimalizovaná práca ľudí rukami. Práca navyše kvôli nedokonalým nástrojom.

    6. Nadmerné spracovanie- keď robíme niečo, čo klient nepotrebuje;

    7. Chyby, chyby;

    8. Nerealizovaný potenciál zamestnancov.



    7. Vnútroobchodná logistika

    Tok hodnôt, ako aj toky dodávok, by sa mali vždy, keď je to možné, pohybovať jedným smerom, s výnimkou spätných a pretínajúcich sa tokov. Dĺžka cestných trás by sa tiež mala čo najviac skrátiť. Na to nám slúži nástroj Špagetový diagram, pomocou ktorého analyzujeme všetky pohyby a následne sa rozhodneme, ako ich optimalizovať.

    8. Všeobecné zapojenie do procesu zlepšovania

    Aby sa eliminovalo 8 druhov strát, musia to neustále robiť všetci zamestnanci spoločnosti na čele s prvou osobou. - to je kľúčová podmienka úspechu.

    Toto je veľmi užitočné pre zapojenie:

    To si bude vyžadovať výnimku v prospech otvoreného priznania problémov. Odmietnutie riešiť problémy nahradením ľudí alebo metódou „nájsť a potrestať vinníka“.

    V opačnom prípade sa váš proces zlepšovania pokazí, pretože sa to rozpadne vašim zamestnancom .

    Ako to vyzerá v praxi:

    Alebo takto:

    Kľúčovým znakom zlepšovania je kontinuita. Nemôžete prebudovať podnik a potom sa nevrátiť k tomuto problému. Projekt je niečo, čo má začiatok a koniec. A proces zlepšovania by mal byť vektorom.

    Ako často potrebujete trénovať, aby ste sa stali športovcom? Neustále. Ako často potrebujete zlepšiť svoje zručnosti, aby ste sa stali profesionálom? Neustále.


    To isté s výrobou. Japonci sú v tomto smere pred zvyškom planéty a ich základným kameňom je neustále zlepšovanie. Bez prestania desiatky rokov.


    Ako to Japonci považujú za zhubné: každodenná práca + zlepšovanie


    Ako Japonci správne veria: každodenná práca = zlepšenie


    Zlepšenie musí byť neustále. Nemôžete urobiť niečo zdravé raz a dožiť sa 100 rokov. Správnu životosprávu je potrebné udržiavať počas celého života nepretržite.


    Viac podrobností o zlepšení:

    Zlepšenie vytvára určitú rutinu:

    Ak vykonáte transformáciu a už sa k tomuto problému nevrátite, stane sa toto:

    tiež:

    9. Choďte do gemby (príďte sa pozrieť)

    Základný princíp zlepšovania a zapojenia. Spočíva v tom, že šéfovia by sa nemali podieľať na rozvoji podniku zo svojich kancelárií. Musia ísť do obchodu a sledovať prácu. Alebo sa choďte pozrieť na miesto, kde sa sobáš koná. Hľadajte príčinu jeho vzniku. Japonský šéf ide vždy do prvej línie. Kde sa vytvára hodnota.

    Po príchode na miesto tvorby hodnoty (gemba) musíte hľadať hlavné príčiny problémov. Neťahajte vrcholy, ale kopajte až po samotný koreň. Existuje na to metóda s názvom „5 Prečo?“. 5-krát alebo viackrát za sebou položiť otázku „prečo?“. pracovník na stránke, môžete zistiť, „odkiaľ nohy rastú“. A prijať účinné opatrenia. Viac informácií:

    Tu ide o tok hodnôt. Vo všeobecnosti treba hľadať problémy nielen v gembe, ale aj v administratíve.

    10. Zamerajte sa na proces, nie na výsledky

    Môžeme vás pochváliť, ak ste systém nejako oklamali a dostali sa z chvíľkového problému. Hral som s dielmi z nejakej inej objednávky (ktorá má byť odoslaná o 2 dni, nie dnes), alebo sa moje ruky dostali do pracovnej priority oblasti výroby kovových dielov, aby som znovu vyrobil nejaké diely, ktoré sa stratili na vašu objednávku, čo má byť odoslaný dnes.

    Objednávka bola odoslaná na polovicu a všetci boli ako "fuj!" vydýchol. Teraz musíme zistiť, prečo sa to stalo s týmto príkazom. Ako sa stratili vyrobené diely a prečo zakúpené diely neprišli včas. Ale počkaj chvíľu! Práve sme si vyzdvihli diely z objednávky, ktoré expedujeme pozajtra! Teraz musíme naliehavo premýšľať o tom, ako to poslať. Okrem toho sme zasiahli do priority kovovej sekcie a teraz mešká a aj s tým treba niečo urobiť! Preto teraz nie je čas zisťovať, prečo sa tak stalo. A potom: aj tak to vyšlo. Je tu výsledok. A toto je najdôležitejšie! (nie)

    V štíhlej výrobe musíte proces neustále zlepšovať a potom to prinesie stabilný výsledok.


    Viac informácií:

    11. Systém 5S

    5C je systém na organizáciu pracovného priestoru, nastolenie a udržiavanie poriadku, čistoty, disciplíny a vytváranie bezpečných pracovných podmienok. Systém 5C pomáha rýchlo sa zbaviť odpadu, ktorý sa nahromadil vo výrobe a v kancelárii, a zabrániť jeho opätovnému výskytu v budúcnosti.


    Systém je potrebný na zapojenie všetkých a 5S je veľmi užitočný na zvýšenie produktivity. Keď sme sa zbavili všetkého nepotrebného, ​​umiestnili všetky veci na svoje miesta, označili miesta ich uloženia a monitorovali čistotu a poriadok, výrazne to prebudovalo mysle ľudí. Pripravuje ich na zlepšenie. Tiež ľudia, ktorí sa toho nechcú zúčastniť, sú veľmi nápadní.

    V Japonsku sa nikto nikdy nevyhýbal „zlepšovaniu v záujme zlepšenia“ bez priameho peňažného zisku. To všetko vytvára filozofiu, vytvára ducha. Nie všetko sa meria peniazmi. Je tu tiež

    Viac informácií:

    12. Odmietnutie hromadnej kontroly

    Odmietnutie hromadných kontrol výrobkov na výstupe, ako aj odmietnutie pridelenia kontrolóra kvality po každom stroji. Namiesto toho pridelenie zodpovednosti s overením samotným pracovníkom v nasledujúcich fázach práce. To je možné len v kultúre zlepšovania, kde vinníci nie sú trestaní ani pokutovaní, ale jednoducho sa snažia zistiť, čo spôsobilo manželstvo a eliminovať možnosť manželstva v budúcnosti. Napríklad zavedením metód na ochranu pred neúmyselnými chybami (Poka-yoke):

    Potom sa pracovníci nebudú báť navzájom hlásiť svoje chybné diely a zamestnanci oddelenia kontroly kvality nebudú potrební v takom počte.

    Je to lepšie ako kontrolovať všetky produkty na samom konci, pretože... v konečnom dôsledku sa na to už vynaložilo oveľa viac prostriedkov, ako keby sa závada zistila v najskorších štádiách. Ak sa teda vyskytne porucha v niektorej zo sekcií, dopravník sa zastaví, kým nezistia, v čom je problém. Aby to manželstvo ďalej netlačilo. Japonci boli dokonca prví, ktorí prišli s technológiou, ktorá automaticky zastaví zariadenie pri výskyte defektu.

    13. Štandardizácia + školenie na pracovisku + kontrola

    Zlepšenia nemajú zmysel, ak na pracovisku neexistujú žiadne štandardy. Pretože ak neexistuje štandard - .

    Operácie musia byť štandardizované takto:

    Keď sú normy napísané, najlepšie postupy sa musia replikovať prostredníctvom školenia:

    Potom bude potrebné monitorovať implementáciu noriem: (paralelná štruktúra riadenia)

    14. Vizualizácia

    Aby zapojení zamestnanci zlepšovali procesy, procesy musia byť vizuálne, zrozumiteľné a štandardizované. Všetko by malo byť vizualizované, transparentné a označené. V kalnej vode je úplne nejasné, čo sa deje a ako všetko funguje, takže neexistujú nápady, ako to zlepšiť. Nie sú viditeľné žiadne straty. Cieľom je, aby každá osoba, ktorá prichádza na stránku, bez kladenia otázok, pochopila, ako tu všetko funguje, ako by to malo fungovať a či došlo k nejakým porušeniam.

    Vizualizácia vyzerá takto:

    15. Štatistický úrad

    Štíhla výroba zakladá svoje rozhodnutia na analýze a faktoch. A fakty sú štatistiky. Manažment sa musí rozhodovať na základe výrobných štatistík.

    Podrobne diskutované v knihe "7 nástrojov manažérstva kvality", Hitoshi Kume

    Hlavný nástroj na identifikáciu strát. Takpovediac ťažké delostrelectvo. Dá sa povedať, že ide o obrovskú fotografiu pracovného dňa celého procesu. Načrtneme všetko, čo sa robí. Evidujeme čas, informačné toky, počet pracovníkov v prevádzke, prestoje, závady a ďalšie dôležité informácie. Na základe toho všetkého tvoríme jednu veľkú mapu, na ktorej uvažujeme a hľadáme možnosti na zlepšenie.

    Na stene - to je archaická metóda. Možné v Exceli.

    Niekedy sa ma ľudia pýtajú, ktorú KNIHU si majú prečítať, aby pochopili štíhlu výrobu od začiatku.

    Aby som bol úprimný, dodnes som nepoznal vhodnú knihu. Preto som musel článok “Lean Manufacturing from Scratch” napísať sám. A konečne sa objavila dobrá kniha! Niekto to skúsil. Má dobre prepracovanú štruktúru a skvelú infografiku. Je stokrát lepší ako jeho predchodca .

    Už som mal poznámku „Lean Manufacturing from Scratch“ a rozhodol som sa pripojiť túto knihu k mojej poznámke, pretože... kniha hovorí to isté. Je napísaná rovnako jednoducho, ale podrobnejšie. Preto kto chce po tejto poznámke siahnuť hlbšie, môže si knihu stiahnuť z odkazu.

    Štíhla výroba je systém riadenia podniku, ktorý pomáha eliminovať plytvanie a zvyšuje efektivitu podnikania. V tomto článku vysvetlíme podstatu systému a porozprávame sa o kľúčových princípoch.

    Štíhla výroba je...

    Ide skrátka o kultúru výroby a nie o súbor nástrojov a metód na zlepšenie a zvýšenie efektivity práce. Systém je založený na neustálej túžbe eliminovať všetky druhy strát.

    Zavedenie konceptu štíhlej výroby znamená, že všetci zamestnanci podniku sú oboznámení so základmi tejto teórie, akceptujú ju a sú pripravení v súlade s ňou budovať svoje aktivity.

    Ako systém vznikol

    Koncept vznikol v Japonsku po druhej svetovej vojne, keď bolo potrebné veľké úsilie na obnovu priemyslu, infraštruktúry a krajiny ako celku a zdroje boli extrémne obmedzené. V takýchto podmienkach zakladateľ konceptu Taiichi Ono implementoval svoj systém riadenia v továrňach Toyota.

    Neskôr americkí výskumníci transformovali výrobný systém Toyota (TPS) na systém Lean production, ktorý zahŕňa nielen vývoj koncernu Toyota, ale aj pokročilé skúsenosti spoločností Ford, diela F. Taylora a E. Deminga.

    Štyri kroky k štíhlej výrobe. Realizačná prax.

    Koncept filozofie

    Koncept je založený na hodnotení hodnoty konečného produktu pre spotrebiteľa. Preto sa všetky procesy vyskytujúce sa v podniku posudzujú z hľadiska vytvárania dodatočnej hodnoty. Cieľom je minimalizovať procesy a operácie vo výrobe, ktoré nepridávajú hodnotu produktu, aby sa eliminoval odpad.

    Existuje 8 typov hlavných strát:

    1. Nadprodukcia, neprehľadnosť skladu hotových výrobkov.
    2. Očakávanie. Pri absencii zavedeného výrobného procesu dochádza k prestojom, čo zvyšuje náklady na produkt.
    3. Zbytočná preprava. Čím menší pohyb hmotného majetku v priestore, tým nižšie náklady.
    4. Zbytočné kroky spracovania, ktoré nepridávajú významnú hodnotu.
    5. Nadmerné zásoby surovín a materiálov.
    6. Vady a defekty. Významná strata, ktorá ovplyvňuje náklady a imidž podniku.
    7. Nerealizovaný potenciál zamestnancov. Dôvera a pozornosť k ľuďom je kľúčovým prvkom systému.
    8. Preťaženie a prestoje v dôsledku nedostatočného plánovania.

    Bez ohľadu na postavenie firmy na trhu a jej finančnú výkonnosť musí neustále zlepšovať svoje procesy. Organizácia štíhleho výrobného systému nie je jednorazová akcia na princípe „nastav a všetko funguje“, ale kontinuálny proces, ktorý trvá roky.

    Prečítajte si tiež:

    Ako to pomôže: pochopiť, kedy sa vzdať nerentabilných alebo neperspektívnych investícií, aby ste sa vyhli veľkým stratám.

    Ako to pomôže: identifikujte obchodné procesy spoločnosti, ktoré prinášajú ďalšie straty, a identifikujte zodpovedné osoby.

    Princípy štíhlej výroby

    Postupom času sa objavili techniky riadenia štíhlej výroby. Celkovo je ich viac ako tridsať, ale v tomto článku zvážime tie hlavné - pre najširšiu škálu podnikov:

    Ako to pomôže: vypracovať efektívny plán optimalizácie nákladov.

    Ako to pomôže: určiť, ktoré výdavky by sa mali počas krízy úplne znížiť, na čom ešte možno ušetriť, aké opatrenia použiť na optimalizáciu nákladov spoločnosti.

    Ako to pomôže: zistite dôvody ich rastu a čo robiť, aby ste ho obmedzili.

    Príklady využitia konceptu štíhlej výroby v Rusku

    Skupina GAZ implementuje štíhly systém už viac ako 15 rokov a dosiahla tieto výsledky:

    • zníženie objemu nedokončenej výroby o 30 %;
    • zvýšenie produktivity práce o 20–25 % každý rok;
    • skrátenie času na výmenu zariadenia až o 100%;
    • zníženie výrobného cyklu o 30 %.

    V roku 2013 RUSAL začal pripájať dodávateľov do systému štíhlej výroby, predovšetkým dopravné spoločnosti, pretože Logistické náklady tvoria veľkú časť výrobných nákladov. Tento prístup viedol k 15 % úspore nákladov počas piatich rokov.

    Integrovaná aplikácia metód štíhlej výroby v združení KAMAZ umožnila dosiahnuť významný ekonomický efekt:

    • zníženie taktu 1,5 krát,
    • uvoľnenie 11 tisíc kusov veľkých kontajnerov,
    • zníženie zásob o 73 miliónov rubľov,
    • zmenšenie výrobných priestorov o 30 %.

    Cesta k úspechu kótovaných spoločností trvala 7 až 15 rokov. Rada pre tých, ktorí začali implementovať systém – nevzdávajte to, čo ste začali, ak v nasledujúcich mesiacoch a rokoch nebudú žiadne výsledky.

    Technológie štíhlej výroby

    1. Mapovanie toku hodnôt

    Mapovanie je grafické znázornenie podnikových procesov a ich ďalšej optimalizácie (viď. ). Proces zahŕňa vytvorenie vizuálnej a zrozumiteľnej mapy vytvárania hodnoty pre klienta – produktu alebo služby. Vďaka tomu identifikujete úzke miesta vo výrobe a určíte cestu k zlepšeniu situácie.

    2. Ťahanie výroby

    Ide o to, že každá predchádzajúca fáza produkuje len to, čo si od nej objedná ďalšia. Keďže spotrebiteľ je posledný v reťazci fáz, mechanizmus „ťahania“ znamená maximálne zameranie sa na zákazníka. Konečná cena je „tok do jedného produktu“, kde sa tovar v každej fáze vyrába na objednávku, to znamená, že na sklade nie sú žiadne zásoby surovín, nedokončená výroba ani zásoby hotových výrobkov. Takýto mechanizmus je skôr utópiou, no neustála pozornosť riadeniu zásob a ich znižovaniu na minimum je účinným nástrojom znižovania nákladov.

    CANBAN znamená v japončine karta. Podstatou metódy je, že oddelenie „zákazník“ vygeneruje kartu výrobnej zákazky pre oddelenie „dodávateľ“ a „dodávateľ“ dodá „odberateľovi“ presne taký objem surovín, komponentov alebo hotových výrobkov, ktoré boli objednané. CANBAN môže pôsobiť nielen v rámci jedného podniku, ale aj medzi viacerými podnikmi v rámci holdingu alebo dokonca s dodávateľmi. Medzisklady a sklady hotových výrobkov sa tak znížia na nulu. Používanie nástroja CANBAN si však vyžaduje vysoký stupeň konzistentnosti v rámci celého dodávateľského reťazca. Ďalšou podstatnou výhodou systému je včasné odhalenie závad, ktoré sú pri hromadných dodávkach niekedy skryté. Preto cieľom CANBAN nie je len „nulový inventár“, ale aj „nulový nedostatok“.

    4. Kaizen

    Fúzia dvoch hieroglyfov „kai“ a „zen“ („zmena“ a „dobro“) je filozofiou neustáleho zlepšovania obchodných procesov vo všeobecnosti a každého jednotlivého procesu zvlášť. Dobrá vec na tomto nástroji je, že ukazuje všeobecnú metodiku práce na procesoch a dá sa použiť v akejkoľvek oblasti, aj mimo práce. Myšlienkou kaizenu je, že každý zamestnanec, od operátora až po manažéra spoločnosti, prináša určitú hodnotu a snaží sa zlepšiť tú časť procesu, za ktorú je zodpovedný.

    Systém 5S je jednou z metód štíhlej výroby. Systém popisuje produktívnu organizáciu pracoviska a upevňovanie pracovnej disciplíny.

    6. Práve včas (práve včas)

    Nástroj štíhlej výroby zahŕňa výrobu a dodávku surovín, dielov a komponentov najskôr a najneskôr v momente, keď vznikne potreba týchto materiálových aktív. Súvisí s „ťahovou výrobou“ opísanou vyššie a pomáha znižovať bilancie surovín v skladoch, náklady na skladovanie a presun a zvyšovať cash flow.

    7. Rýchlo opätovná úprava(SMED – výmena kociek za jednu minútu)

    Metóda je navrhnutá tak, aby skrátila prestoje zariadenia počas prestavby premenou interných operácií na externé. Interné operácie sú tie, ktoré sa vykonávajú, keď je zariadenie zastavené, externé operácie sú tie, ktoré sa vykonávajú, keď zariadenie stále beží alebo už beží.

    8. Systém celkovej produktívnej údržby

    Systém predpokladá, že na údržbe zariadení sa podieľa všetok personál, nielen technickí zamestnanci. Dôraz sa kladie na výber najkvalitnejšieho a najmodernejšieho vybavenia pre závod a zabezpečenie jeho maximálneho výkonu, predĺženia jeho životnosti prostredníctvom plánov preventívnej údržby, mazania, čistenia a všeobecnej kontroly.

    9. Nájdenie úzkeho miesta

    Alebo, inými slovami, nájdenie slabého článku. Nástroj je založený na skutočnosti, že vo výrobe sa vždy nájde úzke miesto, ktoré treba nájsť a rozšíriť. Hľadanie slabého článku je potrebné vykonávať pravidelne, to je kľúč k zlepšeniu.

    10. Gemba. "Bojové miesto"

    Tento nástroj je navrhnutý tak, aby vám neustále pripomínal, že hlavná akcia („bitka“) sa neodohráva v centrále, ale v dielňach. Ide o plánovaný (pravidelný) alebo neplánovaný (napríklad z dôvodu problému) odchod manažérov do výroby, čo umožňuje zvýšiť zapojenie manažmentu do procesu, získať informácie z prvej ruky a zmenšiť vzdialenosť medzi zamestnancami a manažérmi.

    Nestrať to. Prihláste sa na odber a dostanete odkaz na článok na svoj e-mail.

    Hlavnou úlohou produkčného systému je neustále zlepšovať takzvaný „tok hodnôt“ pre cieľové publikum. Je založená na racionálnej kombinácii všetkých procesov. Vďaka tomu je možné vyrábať produkty s minimálnymi mzdovými nákladmi. Okrem toho to ovplyvňuje ekonomické ukazovatele, ako aj výsledky výrobných a ekonomických činností organizácie vrátane nákladov na produkt, ziskovosti výroby, zisku, množstva pracovného kapitálu a objemu nedokončenej výroby.

    Zároveň pre mnohé organizácie zostáva najdôležitejšou otázkou efektívnosť výrobných procesov z hľadiska zložitosti a trvania výrobného cyklu. Čím je dlhšia, tým viac sa do nej zapája dodatočná výroba a tým je výroba vo všeobecnosti menej efektívna. Okrem toho je potrebné vynaložiť veľké úsilie na koordináciu procesu a zabezpečenie hladkej prevádzky.

    Práve na vyriešenie tohto problému mnohé firmy zavádzajú do svojej činnosti systém štíhlej výroby, ktorý im umožňuje optimalizovať výrobný proces, zlepšovať kvalitu vyrábaného produktu a znižovať náklady. Tento článok je venovaný práve jemu.

    Čo je štíhla výroba?

    Štíhla výroba (v angličtine má dva názvy: „lean production“ a „lean production“) je špeciálny prístup k podnikovému riadeniu, ktorý vám umožňuje zlepšiť kvalitu práce znížením strát. Straty znamenajú čokoľvek, čo znižuje efektivitu práce. Medzi hlavné typy strát patria:

    • Pohyby (zbytočné pohyby zariadení a operátorov vedúce k zvýšeniu času a nákladov)
    • Preprava (zbytočné pohyby vedúce k zdržaniu, poškodeniu atď.)
    • Technológia (technologické nedostatky, ktoré neumožňujú implementovať do produktu všetky požiadavky spotrebiteľov)
    • Nadprodukcia (nepredané produkty, ktoré si vyžadujú dodatočné náklady na účtovníctvo, skladovanie atď.)
    • Čakanie (nedokončené výrobky čakajúce v rade na spracovanie a zvyšujúce sa náklady)
    • Chyby (akékoľvek chyby, ktoré vedú k dodatočným nákladom)
    • Zásoby (nadbytočné hotové výrobky, ktoré zvyšujú náklady)

    Systém štíhlej výroby je možné implementovať do dizajnu, do samotnej výroby a dokonca aj do procesu predaja produktov.

    Tento systém vyvinuli na prelome 80-tych a 90-tych rokov japonskí inžinieri Taiichi Ono a Shigeo Shingo (vo všeobecnosti sa jeho základy objavili v polovici 20. storočia, no adaptovaný bol až na jeho konci). Cieľom inžinierov bolo obmedziť činnosti, ktoré nepridávajú hodnotu počas celého životného cyklu produktu. Systém teda nie je len technológia, ale celý koncept riadenia s maximálnou trhovou orientáciou výroby a zainteresovanou účasťou všetkých zamestnancov spoločnosti.

    Skúsenosti získané pri implementácii systému (niekedy jeho jednotlivých prvkov) do práce rôznych organizácií ukázali jeho efektívnosť a sľubnosť a v súčasnosti sa využíva v rôznych odvetviach. Ak sa systém pôvodne používal iba v automobilových továrňach "Toyota", "Honda" atď. (a bol nazývaný Toyota Production System), dnes sa nachádza v mnohých iných oblastiach:

    • Liek
    • Obchodovať
    • Logistika
    • Bankové služby
    • Vzdelávanie
    • Produkcia ropy
    • Stavebníctvo
    • Informačné technológie

    Bez ohľadu na oblasť, v ktorej sa systém štíhlej výroby používa, môže výrazne zlepšiť efektivitu práce a výrazne znížiť straty, hoci si vyžaduje určité prispôsobenie konkrétnej spoločnosti. Toto video popisuje, ako sa môže zmeniť práca organizácie s využitím Lean technológií.

    Mimochodom, podniky, ktoré vo svojich činnostiach implementujú systém štíhlej výroby, sa často nazývajú „štíhle“. Líšia sa od akýchkoľvek iných podnikov v niekoľkých dôležitých charakteristikách.

    Po prvé, ľudia sú základom výroby týchto podnikov. Vo výrobnom procese zohrávajú úlohu tvorivej sily. Vybavenie a technika sú zasa len prostriedkom na dosiahnutie cieľa. Hlavným posolstvom je, že žiadna technológia, stratégia alebo teória nemôže urobiť spoločnosť úspešnou, iba ľudia s ich tvorivým a intelektuálnym potenciálom ju môžu viesť k vysokým výsledkom.

    Po druhé, výrobné systémy týchto podnikov sa zameriavajú na čo najväčšiu elimináciu odpadu a neustále zlepšovanie výrobných procesov. Zaujímavosťou je, že na každodenných činnostiach organizácie sa podieľajú všetci zamestnanci organizácie, od radových pracovníkov až po vrcholový manažment.

    A po tretie, všetky rozhodnutia vedenia týchto podnikov nevyhnutne zohľadňujú vyhliadky na ďalší rozvoj a súčasné materiálne záujmy nie sú rozhodujúce. Manažéri organizácií vylučujú zo svojej činnosti nerentabilnú správu a velenie, neprimerane prísnu kontrolu a hodnotenie zamestnancov prostredníctvom zložitých systémov rôznych ukazovateľov. Manažment funguje tak, aby adekvátne organizoval výrobný proces, rýchlo zisťoval, riešil a predchádzal problémom. Schopnosť rozpoznať a vyriešiť problémy na pracovisku je vysoko cenená u každého zamestnanca.

    Implementácia štíhlej výroby si však vyžaduje povinné pochopenie základných princípov tohto systému a schopnosť pracovať s jeho nástrojmi. Najprv si stručne povedzme o princípoch.

    Princípy štíhlej výroby

    Napriek tomu, že praktická implementácia princípov štíhlej výroby si od podniku vyžaduje pomerne veľké úsilie, samotné sú dosť jednoduché. Celkovo je ich päť a možno ich formulovať takto:

    1. Zistite, čo vytvára hodnotu produktu z pohľadu spotrebiteľa. V podniku možno vykonávať rôzne činnosti a nie všetky sú pre spotrebiteľa dôležité. Až keď firma presne vie, čo koncový zákazník potrebuje, dokáže určiť, ktoré procesy mu môžu poskytnúť svoju hodnotu a ktoré nie.
    2. Určiť, ktoré činnosti sú vo výrobnom reťazci absolútne nevyhnutné, a následne eliminovať plytvanie. Pre optimalizáciu prevádzky a identifikáciu odpadu je potrebné podrobne popísať každý úkon od prijatia objednávky až po doručenie produktu spotrebiteľovi. Vďaka tomu je možné určiť, ako možno zlepšiť výrobné procesy.
    3. Reorganizovať činnosti vo výrobnom reťazci tak, aby sa z nich stal holistický tok práce. Výrobný proces musí byť štruktúrovaný tak, aby boli eliminované prípadné straty (prestoje, čakanie a pod.) medzi operáciami. To si môže vyžadovať nové technológie alebo prepracovanie procesu. Je dôležité mať na pamäti, že každý proces by mal zahŕňať len tie činnosti, ktoré pridávajú hodnotu konečnému produktu, ale nezvyšujú jeho náklady.
    4. Konať na základe záujmov spotrebiteľa. Je žiaduce, aby podnik vyrábal len taký produkt a v takom objeme, aký potrebuje konečný spotrebiteľ. To vám umožní vyhnúť sa zbytočným akciám, zbytočným stratám a nákladom.
    5. Snažte sa zlepšovať neustálym znižovaním nepotrebných činností. Systém štíhlej výroby je potrebné aplikovať a implementovať viackrát. Maximálny efekt bude len vtedy, ak sa vyhľadávanie strát a ich odstraňovanie bude vykonávať pravidelne a systematicky.

    Na týchto päť princípov sa treba spoliehať pri implementácii systému štíhlej výroby, a to platí pre akúkoľvek oblasť činnosti, od dizajnu a projektového manažmentu až po výrobu a samotné riadenie. Zvýšiť produktivitu práce, nájsť a znížiť straty, optimalizovať výrobu atď. Pomáhajú nástroje štíhleho systému.

    Nástroje štíhlej výroby

    Nižšie sa pozrieme na hlavné nástroje štíhlej výroby:

    • Štandardizovaná práca. Sú prehľadným a maximálne vizualizovaným algoritmom na vykonávanie akejkoľvek konkrétnej práce. Tento algoritmus zahŕňa rôzne normy, napríklad normy pre trvanie výrobného cyklu, normy pre postupnosť akcií počas jedného cyklu, normy pre množstvo materiálov na prácu atď.
    • SMED (Jednominútová výmena kociek). Ide o špeciálnu technológiu pre rýchlu výmenu zariadení. Na prechod sa spravidla používajú dve kategórie operácií. Prvým sú externé operácie a môžu sa vykonávať bez zastavenia zariadenia (to zahŕňa prípravu materiálov a nástrojov atď.). Druhým sú interné operácie a na ich realizáciu je potrebné zastaviť zariadenie. Myšlienkou SMED je, že maximálny počet interných operácií sa prenáša na externé. To sa dosahuje organizačnou a technologickou inováciou.
    • Ťahaná výroba. Prístup k organizácii výrobného toku, ktorý eliminuje straty spojené s čakaním (do ukončenia predchádzajúcej etapy práce) a nadprodukciou. Tu každá operácia technologického procesu akoby „vytiahne“ požadovaný objem produktu z predchádzajúcej operácie a potom ho prenesie do ďalšej. To vám umožní vyhnúť sa prebytkom a nedostatkom produktov.
    • Systém na podávanie a kontrolu návrhov. Podľa nej môže každý zamestnanec ponúknuť svoje nápady na zlepšenie pracovného procesu. Všetci zamestnanci majú k dispozícii jasný mechanizmus na realizáciu svojich návrhov. Systém obsahuje aj metódy na povzbudenie zamestnancov, aby navrhli svoje nápady.
    • Metóda Breakthrough to Flow. Používa sa na vyhladenie a zlepšenie efektívnosti výrobného toku. Na tento účel sú vytvorené pevné výrobné cykly, v každom z nich sú zavedené princípy štandardizovanej práce.
    • TPM (Total Productive Maintenance). Celkový systém údržby zariadenia. Pri jeho používaní sa prevádzka zariadenia spája s jeho neustálou údržbou. Takéto neustále sledovanie a udržiavanie zariadení v dobrom stave zabezpečujú kvalifikovaní zamestnanci. TPM pomáha znižovať straty spojené s opravami, prestojmi a poruchami a zabezpečuje maximálnu efektivitu počas celého životného cyklu zariadenia. Ďalšou výhodou je, že pracovníci údržby majú čas venovať sa iným úlohám.
    • Systém 5S je manažérska technika, ktorá vám umožňuje efektívne organizovať váš pracovný priestor. Pod skratkou sa skrývajú nasledujúce pojmy:
      • o Systematizácia (všetky položky sú na špecifickom mieste, kde je ľahký prístup)
      • o Udržiavanie poriadku a čistoty
      • o Triedenie (dokumentácia a/alebo predmety sa na pracovisku nachádzajú podľa frekvencie ich používania, sem patrí aj vyradenie všetkého, čo už nie je potrebné)
      • o štandardizácia (pracoviská sú organizované podľa rovnakého princípu)
      • o Zlepšenie (zavedené štandardy a princípy sa neustále zlepšujú)

    Medzi ďalšie nástroje štíhlej výroby patria:

    • (prístup k riadeniu podniku založený na neustálom zlepšovaní kvality)
    • "" (prístup k riadeniu výroby na základe dopytu spotrebiteľov)
    • Kanban (systém riadenia projektov a systém pre správu tovaru a materiálu vo vnútri a mimo spoločnosti)
    • Andon (systém vizuálnej spätnej väzby vo výrobe)
    • Nástroje riadenia kvality (PDPC diagram, matica priorít, sieťový diagram, maticový diagram, stromový diagram, linkový diagram, diagram afinity atď.)
    • Nástroje kontroly kvality (kontrolné grafy, kontrolný hárok, bodový graf, Paretov graf, stratifikácia, histogram atď.)
    • Nástroje na analýzu a návrh kvality (metóda „5 Whys“, metóda „Quality House“, analýza FMEA atď.)

    V tej istej časti je potrebné samostatne hovoriť o metóde, ktorá sa používa na modelovanie a predchádzanie chybám vo výrobných procesoch a znižovanie strát spojených s chybami. Ide o metódu Poka-yoke.

    Metóda Poka-yoke spočíva v hľadaní príčin chýb a vývoji technológií a metód na elimináciu možnosti ich vzniku. Vychádza z myšlienky, že ak nie je možné vykonať prácu iným ako správnym spôsobom, ale práca samotná je vykonaná, tak je vykonaná správne, t.j. žiadne chyby.

    Chyby sa môžu objaviť z rôznych dôvodov: nepozornosť, nepozornosť, nepochopenie, ľudská zábudlivosť atď. Vzhľadom na ľudský faktor sú všetky tieto chyby prirodzené a nevyhnutné, a aby sme našli spôsob, ako im predchádzať, treba sa na ne pozerať z tohto uhla pohľadu.

    Komponenty metódy Poka-yoke:

    • Sú vytvorené predpoklady pre bezchybnú prevádzku
    • Zavádzajú sa metódy bezchybnej prevádzky
    • Chyby, ktoré sa vyskytnú, sú systematicky odstraňované
    • Prijímajú sa preventívne opatrenia
    • Zavádzajú sa jednoduché technické systémy, ktoré umožňujú pracovníkom vyhnúť sa chybám

    Táto metóda sa používa v spojení s ďalšími nástrojmi systému štíhlej výroby a zabezpečuje, že hotový výrobok nebude mať chyby a výrobný proces bude prebiehať hladko.

    Všetky tieto nástroje pri spoločnom použití ovplyvňujú efektivitu práce, eliminujú straty rôzneho druhu, minimalizujú pravdepodobnosť vzniku havarijných situácií a prispievajú k vytváraniu priaznivej atmosféry na pracovisku. Spoločné používanie týchto nástrojov im navyše umožňuje navzájom sa posilňovať a robiť samotný Lean prístup flexibilnejším.

    To všetko je hlavným dôvodom, prečo mnohé organizácie v zahraničí aj v Rusku zavádzajú do svojej činnosti systém štíhlej výroby. A teraz je čas hovoriť o skutočných príkladoch.

    Štíhla účinnosť

    Podľa vývojárov systému štíhlej výroby môže mať jeho implementácia významný vplyv na mnohé podnikové procesy. Konkrétnejšie:

    • Čas výrobného cyklu sa môže skrátiť 10-100 krát
    • Výskyt defektov sa môže znížiť 5-50 krát
    • Prestoje je možné skrátiť 5-20 krát
    • Produktivita sa môže zvýšiť 3-10 krát
    • Skladové zásoby sa môžu znížiť 2-5 krát
    • Dodávky nových produktov na trh sa môžu zrýchliť 2-5 krát

    Podľa holdingu Expert media sa štíhla výroba začala v Rusku zavádzať až v roku 2004. A do roku 2007 (len za tri roky praxe) systém ukázal pôsobivé výsledky. A existuje viac ako jeden príklad tohto:

    • Náklady sa znížili o 30 % v oblasti výroby ropy, výroby nástrojov a montáže automobilových komponentov
    • Výrobný priestor v oblasti výroby nástrojov sa uvoľnil o 30 %
    • Nedokončená produkcia ropy klesla o 50 %
    • Výrobný cyklus v oblasti výroby prístrojov a leteckého priemyslu sa znížil o 60 %.
    • Účinnosť zariadení v oblasti metalurgie neželezných kovov vzrástla o 45 %.
    • Pracovné zdroje v oblasti ťažby ropy sa uvoľnili o 25 %
    • Časy prechodu sa v železiarskom a oceliarskom priemysle skrátili o 70 %.

    Podľa toho istého mediálneho holdingu „Expert“ prax využívania štíhlej výroby v Rusku a zahraničí viedla do roku 2017 k týmto výsledkom:

    • Výrobný priestor v elektronickom priemysle sa uvoľnil o 25 %
    • Výroba v leteckom priemysle sa zrýchlila 4-krát
    • Produktivita vzrástla o 35 % v oblasti metalurgie neželezných kovov
    • Odpad vo farmaceutickom priemysle sa znížil 5-krát
    • Výroba vzrástla o 55 %, výrobný cyklus sa znížil o 25 %, zásoby vo výrobe spotrebného tovaru sa znížili o 35 %.
    • Výrobný priestor v automobilovom priemysle sa uvoľnil o 20 %

    Pokiaľ ide konkrétne o ruské spoločnosti, technológie Lean v súčasnosti vo svojej práci používajú spoločnosti UC Rusal, LLC Expert Volga, EPO Signal, OJSC Khlebprom VSMPO-AVISMA, PJSC KamAZ, LLC Oriflame Cosmetics, LLC "TechnoNIKOL", PG "Group Gas", LLC „EuroChem“ a desiatky ďalších najväčších organizácií.

    Na ruskom trhu však odborníci v súčasnosti zaznamenávajú nedostatok odborníkov schopných optimalizovať výrobné procesy prostredníctvom implementácie systému štíhlej výroby. (Mimochodom, tí, ktorí dnes ovládajú Lean prístup, budú mať pravdepodobne stabilné zamestnanie, kariérny rast, vyhliadky a zabezpečenú budúcnosť.)

    závery

    Štíhla výroba pomáha spoločnostiam dosiahnuť citeľné zvýšenie produktivity práce bez toho, aby sa uchyľovali k väčším investíciám a využívali najmä svoje vnútorné rezervy. Lean systém je však špeciálny prístup k výrobe a všetkým jej komponentom, ktorý ponúka nielen zvýšenie produktivity práce a zefektívnenie výroby, ale aj vytváranie priaznivých podmienok pre formovanie firemnej kultúry, kde sa každý zamestnanec podieľa na dosahovaní úspech.

    V širšom zmysle je systém štíhlej výroby výrobnou paradigmou na zavádzanie inovatívnych metód riadenia podniku, zvyšovanie efektivity výroby, rozvoj personálu a elimináciu všetkých druhov plytvania. A dnes môže takmer každá spoločnosť nasadiť Lean systém na svojej základni.