การแนะนำองค์ประกอบการผลิตแบบลีน Lean Production คืออะไร และรับประทานร่วมกับอะไร? - ไม่สะดวก

การผลิตแบบลีนเป็นแผนการจัดการพิเศษของบริษัท แนวคิดหลักคือพยายามอย่างต่อเนื่องเพื่อขจัดต้นทุนทุกประเภท การผลิตแบบลดขั้นตอนเป็นแนวคิดที่เกี่ยวข้องกับพนักงานทุกคนในขั้นตอนการเพิ่มประสิทธิภาพ โครงการนี้มุ่งเป้าไปที่การวางแนวสูงสุดต่อผู้บริโภค เรามาพิจารณารายละเอียดเพิ่มเติมว่าระบบการผลิตแบบลีนคืออะไร

ประวัติความเป็นมา

การนำการผลิตแบบลีนมาสู่อุตสาหกรรมเกิดขึ้นในปี 1950 ที่บริษัทโตโยต้า คอร์ปอเรชั่น ผู้สร้างแผนการควบคุมนี้คือ Taiichi Ono ชิเงโอะ ชิงโก เพื่อนร่วมงานของเขาได้มีส่วนสนับสนุนอย่างมากต่อการพัฒนาทั้งทฤษฎีและการปฏิบัติ ผู้ซึ่งได้สร้างวิธีการสำหรับการเปลี่ยนแปลงอย่างรวดเร็วเหนือสิ่งอื่นใด ต่อมา ผู้เชี่ยวชาญชาวอเมริกันได้ศึกษาระบบและสร้างแนวคิดภายใต้ชื่อการผลิตแบบลีน (การผลิตแบบลีน) ในตอนแรกแนวคิดนี้ถูกนำมาใช้ในอุตสาหกรรมยานยนต์เป็นหลัก เมื่อเวลาผ่านไป แผนงานดังกล่าวได้รับการปรับเปลี่ยนให้เข้ากับกระบวนการผลิต ต่อมา เครื่องมือการผลิตแบบลีนเริ่มถูกนำมาใช้ในการดูแลสุขภาพ สาธารณูปโภค บริการ การค้า กองทัพ ภาคการบริหารราชการ และอุตสาหกรรมอื่น ๆ

ประเด็นหลัก

การผลิตแบบลีนในองค์กรเกี่ยวข้องกับการวิเคราะห์มูลค่าของผลิตภัณฑ์ที่ผลิตสำหรับผู้บริโภคขั้นสุดท้ายในแต่ละขั้นตอนของการสร้างสรรค์ วัตถุประสงค์หลักของแนวคิดนี้คือการสร้างกระบวนการลดต้นทุนอย่างต่อเนื่อง กล่าวอีกนัยหนึ่ง การผลิตแบบลีนคือการขจัดกิจกรรมใดๆ ที่ใช้ทรัพยากรแต่ไม่ได้สร้างมูลค่าใดๆ ให้กับลูกค้าปลายทาง ตัวอย่างเช่น เขาไม่จำเป็นต้องมีผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปหรือส่วนประกอบอยู่ในสต็อก ภายใต้ระบบแบบดั้งเดิม ต้นทุนทั้งหมดที่เกี่ยวข้องกับข้อบกพร่อง การทำงานซ้ำ การจัดเก็บ และอื่นๆ จะถูกส่งต่อไปยังผู้บริโภค การผลิตแบบลีนเป็นกรอบการทำงานที่กิจกรรมทั้งหมดของบริษัทแบ่งออกเป็นกระบวนการและการดำเนินงานที่เพิ่มและไม่เพิ่มมูลค่าให้กับผลิตภัณฑ์ ดังนั้นภารกิจหลักคือการลดสิ่งหลังอย่างเป็นระบบ

การผลิตแบบลีน: ของเสีย

ในด้านต้นทุน คำว่า muda ถูกใช้ในหลายกรณี แนวคิดนี้หมายถึงค่าใช้จ่ายต่างๆ ขยะ ของเสีย และอื่นๆ Taiichi Ohno ได้ระบุต้นทุนไว้ 7 ประเภท ความสูญเสียเกิดขึ้นเนื่องจาก:

• ความคาดหวัง;
• การผลิตมากเกินไป;
• การขนส่ง;
• ขั้นตอนการประมวลผลที่ไม่จำเป็น
• การเคลื่อนไหวที่ไม่จำเป็น
• การปล่อยสินค้าที่มีข้อบกพร่อง
• หุ้นส่วนเกิน

Taiichi Ono ถือว่าการผลิตมากเกินไปเป็นสิ่งสำคัญ เป็นปัจจัยที่ทำให้ต้นทุนอื่นๆ เกิดขึ้น มีการเพิ่มอีกหนึ่งรายการในรายการด้านบน Jeffrey Liker ผู้ศึกษาประสบการณ์ของ Toyota กล่าวถึงศักยภาพที่ยังไม่เกิดขึ้นจริงของพนักงานว่าเป็นการสูญเสีย แหล่งที่มาของต้นทุน ได้แก่ การบรรทุกเกินพิกัด พนักงานเมื่อดำเนินกิจกรรมที่มีความเข้มข้นเพิ่มขึ้น รวมถึงการดำเนินการที่ไม่สม่ำเสมอ (เช่น ตารางการขัดจังหวะเนื่องจากความต้องการผันผวน)

หลักการ

การผลิตแบบ Lean นำเสนอเป็นกระบวนการแบ่งออกเป็น 5 ขั้นตอน:

1. การกำหนดมูลค่าของผลิตภัณฑ์เฉพาะ
2. กำลังติดตั้งผลิตภัณฑ์นี้
3. ทำให้มีการไหลอย่างต่อเนื่อง
4. ทำให้ผู้บริโภคสามารถดึงสินค้าได้
5. การแสวงหาความเป็นเลิศ

หลักการอื่นๆ ที่ใช้การผลิตแบบ Lean Manufacturing ได้แก่:

1. บรรลุคุณภาพที่เป็นเลิศ - การส่งมอบสินค้าตั้งแต่การนำเสนอครั้งแรกโดยใช้โครงการ "ข้อบกพร่องเป็นศูนย์" การระบุและแก้ไขปัญหาตั้งแต่ขั้นตอนแรกสุดที่เกิดขึ้น
2. สร้างปฏิสัมพันธ์ระยะยาวกับผู้บริโภคโดยการแบ่งปันข้อมูล ต้นทุน และความเสี่ยง
3. ความยืดหยุ่น

ระบบการผลิตที่ใช้ในโตโยต้านั้นมีพื้นฐานมาจากสองหลักการหลัก: ความเป็นอิสระและทันเวลาพอดี อย่างหลังหมายความว่าองค์ประกอบที่จำเป็นทั้งหมดสำหรับการประกอบจะมาถึงสายการผลิตในเวลาที่ต้องการ โดยเคร่งครัดในปริมาณที่กำหนดไว้สำหรับกระบวนการเฉพาะเพื่อลดสินค้าคงคลัง

ส่วนประกอบ

ภายในกรอบแนวคิดที่กำลังพิจารณา มีการระบุองค์ประกอบต่างๆ - วิธีการผลิตแบบลีน บางส่วนอาจทำหน้าที่เป็นวงจรควบคุม องค์ประกอบหลักมีดังต่อไปนี้:

• การไหลของสินค้าเดี่ยว
• การดูแลอุปกรณ์ทั่วไป
• ระบบ 5ส.
• ไคเซ็น
• การเปลี่ยนแปลงอย่างรวดเร็ว
• การป้องกันข้อผิดพลาด

ตัวเลือกอุตสาหกรรม

การดูแลสุขภาพแบบลีนเป็นแนวคิดในการลดเวลาที่ใช้โดยบุคลากรด้านการดูแลสุขภาพซึ่งไม่เกี่ยวข้องโดยตรงกับการดูแลประชาชน โลจิสติกส์แบบลีนเป็นโครงการดึงที่รวบรวมซัพพลายเออร์ทั้งหมดที่เกี่ยวข้องกับกระแสคุณค่า ในระบบนี้ การเติมสำรองบางส่วนจะเกิดขึ้นในปริมาณน้อย ตัวบ่งชี้หลักในโครงการนี้คือต้นทุนรวมด้านลอจิสติกส์ ที่ทำการไปรษณีย์ของเดนมาร์กใช้เครื่องมือการผลิตแบบลีน ส่วนหนึ่งของแนวคิดนี้มีการดำเนินการสร้างมาตรฐานขนาดใหญ่ของบริการที่นำเสนอ เป้าหมายของงานคือการเพิ่มประสิทธิภาพและเร่งการจัดส่ง “แผนที่กระแสคุณค่า” ถูกนำมาใช้เพื่อควบคุมและระบุบริการ นอกจากนี้ยังมีการพัฒนาระบบแรงจูงใจสำหรับพนักงานในแผนกและนำไปใช้ในภายหลัง ในการก่อสร้างได้มีการกำหนดกลยุทธ์พิเศษโดยมีวัตถุประสงค์เพื่อเพิ่มประสิทธิภาพกระบวนการก่อสร้างในทุกขั้นตอน หลักการผลิตแบบ Lean ได้รับการปรับใช้เพื่อการพัฒนาซอฟต์แวร์ ในการบริหารเมืองและรัฐจะใช้องค์ประกอบของโครงการที่อยู่ระหว่างการพิจารณาด้วย

ไคเซ็น

แนวคิดนี้ริเริ่มขึ้นในปี 1950 โดยดร.เดมิง การแนะนำหลักการนี้นำมาซึ่งผลกำไรมหาศาลให้กับบริษัทญี่ปุ่น ด้วยเหตุนี้ผู้เชี่ยวชาญจึงได้รับเหรียญรางวัลจากจักรพรรดิ หลังจากนั้นไม่นาน สหพันธ์วิทยาศาสตร์ก็ประกาศรางวัลตามชื่อ เดมิงเพื่อคุณภาพของผลิตภัณฑ์อุตสาหกรรม

ประโยชน์ของปรัชญาไคเซ็น

ประโยชน์ของระบบนี้ได้รับการชื่นชมในทุกภาคอุตสาหกรรมซึ่งมีการสร้างเงื่อนไขเพื่อให้มั่นใจถึงประสิทธิภาพและประสิทธิผลสูงสุด Kaizen ถือเป็นปรัชญาของญี่ปุ่น เป็นเรื่องเกี่ยวกับการส่งเสริมการเปลี่ยนแปลงอย่างต่อเนื่อง โรงเรียนแห่งความคิดไคเซ็นยืนกรานว่าการเปลี่ยนแปลงอย่างต่อเนื่องเป็นหนทางเดียวที่จะก้าวหน้า จุดสนใจหลักของระบบคือการเพิ่มผลผลิตโดยขจัดสิ่งที่ไม่จำเป็นและงานน่าเบื่อหน่าย คำจำกัดความนั้นถูกสร้างขึ้นโดยการรวมคำสองคำเข้าด้วยกัน: "ไก่" - "เปลี่ยน" ("เปลี่ยนแปลง") และ "เซน" - "ไปสู่สิ่งที่ดีกว่า" ข้อดีของระบบนี้สะท้อนให้เห็นอย่างชัดเจนจากความสำเร็จของเศรษฐกิจญี่ปุ่น สิ่งนี้ไม่เพียงได้รับการยอมรับจากชาวญี่ปุ่นเท่านั้น แต่ยังได้รับการยอมรับจากผู้เชี่ยวชาญระดับโลกด้วย

เป้าหมายของแนวคิดไคเซ็น

มีห้าทิศทางหลักในการพัฒนาการผลิต ซึ่งรวมถึง:

1. ลดของเสีย.
2. การแก้ไขปัญหาทันที
3. การใช้งานที่เหมาะสมที่สุด
4. การทำงานเป็นทีม
5. คุณภาพสูงสุด

ควรจะกล่าวว่าหลักการส่วนใหญ่มีพื้นฐานอยู่บนสามัญสำนึก ส่วนประกอบหลักของระบบคือการปรับปรุงคุณภาพของสินค้า โดยให้พนักงานแต่ละคนมีส่วนร่วมในกระบวนการ และความพร้อมสำหรับการโต้ตอบและการเปลี่ยนแปลง กิจกรรมทั้งหมดนี้ไม่จำเป็นต้องมีการคำนวณทางคณิตศาสตร์ที่ซับซ้อนหรือการค้นหาแนวทางทางวิทยาศาสตร์

ลดของเสีย

หลักการของปรัชญา Kaizen มุ่งเป้าไปที่การลดการสูญเสียในแต่ละขั้นตอน (การดำเนินงาน กระบวนการ) อย่างมีนัยสำคัญ ข้อดีหลักประการหนึ่งของโครงการนี้คือ ครอบคลุมพนักงานทุกคนด้วย ซึ่งในทางกลับกันจะเกี่ยวข้องกับการพัฒนาและการดำเนินการตามข้อเสนอเพื่อปรับปรุงในแต่ละงาน งานดังกล่าวจะช่วยลดการสูญเสียทรัพยากรให้เหลือน้อยที่สุด

การแก้ไขปัญหาทันที

พนักงานแต่ละคนตามแนวคิด Kaizen จะต้องจัดการกับปัญหา ลักษณะการทำงานนี้ช่วยแก้ไขปัญหาได้อย่างรวดเร็ว การแก้ไขปัญหาทันทีไม่ทำให้รอบการผลิตเพิ่มขึ้น การแก้ปัญหาทันทีช่วยให้คุณสามารถกำหนดทิศทางกิจกรรมไปในทิศทางที่มีประสิทธิผล

การใช้งานที่เหมาะสมที่สุด

การแก้ไขปัญหาอย่างรวดเร็วทำให้ทรัพยากรมีอิสระมากขึ้น สามารถใช้เพื่อปรับปรุงและบรรลุวัตถุประสงค์อื่นได้ เมื่อนำมารวมกัน มาตรการเหล่านี้ทำให้สามารถสร้างกระบวนการผลิตที่มีประสิทธิภาพอย่างต่อเนื่องได้

การทำงานเป็นทีม

การให้พนักงานทุกคนมีส่วนร่วมในการแก้ปัญหาช่วยให้คุณค้นหาวิธีแก้ปัญหาได้เร็วขึ้น การเอาชนะความยากลำบากได้สำเร็จจะเสริมสร้างจิตวิญญาณและเพิ่มความภาคภูมิใจในตนเองของพนักงานบริษัท ขจัดสถานการณ์ความขัดแย้งส่งเสริมการสร้างความสัมพันธ์ที่ไว้วางใจระหว่างพนักงานระดับสูงและผู้ใต้บังคับบัญชา

คุณภาพดีที่สุด

การแก้ปัญหาอย่างรวดเร็วและมีประสิทธิภาพมีส่วนช่วยในการประสานงานกันเป็นทีมและการสร้างทรัพยากรจำนวนมาก สิ่งนี้จะช่วยรับประกันคุณภาพของผลิตภัณฑ์ที่ดีขึ้น ทั้งหมดนี้จะทำให้บริษัทก้าวไปสู่ระดับใหม่ของกำลังการผลิต

เอียง(จากอังกฤษ การผลิตแบบลีน, การผลิตแบบลีน- "ผอมบาง" การผลิต") เป็นแนวคิดในการจัดการองค์กรการผลิตโดยอาศัยความปรารถนาอย่างต่อเนื่องที่จะกำจัดความสูญเสียทุกประเภท การผลิตแบบลีนเกี่ยวข้องกับการมีส่วนร่วมของพนักงานแต่ละคนในกระบวนการเพิ่มประสิทธิภาพทางธุรกิจและการมุ่งเน้นลูกค้าสูงสุด เกิดขึ้นจากการตีความแนวคิดของระบบการผลิตของโตโยต้าโดยนักวิจัยชาวอเมริกันเกี่ยวกับปรากฏการณ์ดังกล่าว

YouTube สารานุกรม

• 1 / 5

  จุดเริ่มต้นของแนวคิดคือการประเมินมูลค่าของผลิตภัณฑ์สำหรับผู้บริโภคขั้นสุดท้ายในแต่ละขั้นตอนของการสร้างสรรค์ วัตถุประสงค์หลักคือการสร้างกระบวนการกำจัดของเสียอย่างต่อเนื่อง นั่นคือ การกำจัดกิจกรรมใดๆ ที่ใช้ทรัพยากรแต่ไม่ได้สร้างมูลค่า (ไม่สำคัญ) ให้กับผู้บริโภคขั้นสุดท้าย คำจากระบบการผลิตของโตโยต้า - muda - บางครั้งใช้เป็นคำพ้องความหมายสำหรับของเสีย (ญี่ปุ่น: 無駄 มุดา) หมายถึงต้นทุนทุกชนิด ความสูญเสีย ของเสีย ขยะ ตัวอย่างเช่น ผู้บริโภคไม่จำเป็นต้องมีผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปหรือชิ้นส่วนอยู่ในสต็อก อย่างไรก็ตาม ด้วยระบบการจัดการแบบดั้งเดิม ต้นทุนคลังสินค้า รวมถึงต้นทุนทั้งหมดที่เกี่ยวข้องกับการทำงานซ้ำ ข้อบกพร่อง และต้นทุนทางอ้อมอื่นๆ จะถูกส่งต่อไปยังผู้บริโภค

  ตามแนวคิดของการผลิตแบบลีน กิจกรรมขององค์กรทั้งหมดจะแบ่งออกเป็นการดำเนินงานและกระบวนการที่เพิ่มมูลค่าให้กับผู้บริโภค และการดำเนินงานและกระบวนการที่ไม่เพิ่มมูลค่าให้กับผู้บริโภค เป้าหมายของ "การผลิตแบบลดขั้นตอน" คือการลดกระบวนการและการดำเนินงานอย่างเป็นระบบซึ่งไม่เพิ่มมูลค่า

  ประเภทของการสูญเสีย

  • การไหลของหน่วย
  • การบำรุงรักษาผลิตภัณฑ์โดยรวม ทีพีเอ็ม)
  • โพคาโยค (" การป้องกันข้อผิดพลาด" และบากะโยค - " การปกป้องจากคนโง่") เป็นวิธีการป้องกันข้อผิดพลาด

  เรื่องราว

  ผู้ก่อตั้งแนวคิด "การผลิตแบบลดขั้นตอน" คือ Taiichi Ohno ผู้สร้างระบบการผลิตที่ Toyota ในปี 1950 ชิเงโอะ ชิงโง เพื่อนร่วมงานและผู้ช่วยของ Taiichi Ono มีส่วนสนับสนุนสำคัญในการพัฒนาทฤษฎีและการปฏิบัติเกี่ยวกับการผลิตแบบลดขั้นตอน ผู้สร้างวิธีการเปลี่ยนแปลงอย่างรวดเร็ว (SMED) เหนือสิ่งอื่นใด และถ้าไทอิจิ โอโนะรู้ว่าต้องทำอย่างไรเพื่อขจัดความสูญเสีย ชิเงโอะ ชินโงก็รู้ว่าต้องทำอย่างไร

  ผู้เชี่ยวชาญชาวอเมริกันศึกษาระบบและสร้างแนวความคิดภายใต้ชื่อ การผลิตแบบลีน (การผลิตแบบลีน) คำว่า "ผอม" ได้รับการประกาศเกียรติคุณครั้งแรกโดย John Krafcik แนวคิดการผลิตแบบลีนถูกนำมาใช้ครั้งแรกกับอุตสาหกรรมการผลิตแบบแยกส่วน โดยเฉพาะอย่างยิ่งในอุตสาหกรรมยานยนต์ จากนั้นจึงนำแนวคิดนี้ไปปรับใช้ให้เข้ากับสภาวะการผลิตในกระบวนการผลิต ต่อมา แนวคิดเรื่อง “การผลิตแบบลีน” เริ่มถูกนำไปใช้ในการค้า ภาคบริการ สาธารณูปโภค การดูแลสุขภาพ ระบบการศึกษา กองทัพ ภาคการบริหารราชการ และในกิจกรรมอื่นๆ อีกมากมาย

  ตัวเลือกอุตสาหกรรม

  โลจิสติกส์แบบลีน ( โลจิสติกส์แบบลีน) - ระบบโลจิสติกส์แบบดึงที่รวมห่วงโซ่ทั้งหมดของซัพพลายเออร์ที่เกี่ยวข้องกับกระแสคุณค่าซึ่งมีการเติมสต็อกบางส่วนในปริมาณเล็กน้อย ตัวบ่งชี้หลักของระบบดังกล่าวคือต้นทุนโลจิสติกส์ทั้งหมด (อังกฤษ: ต้นทุนโลจิสติกส์ทั้งหมด, TLC ).

  การดูแลสุขภาพแบบลีนเป็นแนวคิดในการลดเวลาที่บุคลากรทางการแพทย์ใช้ซึ่งไม่เกี่ยวข้องโดยตรงกับการดูแลผู้ป่วย

  ไปรษณีย์แบบ Lean - ในแผนกไปรษณีย์ของเดนมาร์ก ซึ่งเป็นส่วนหนึ่งของความเข้าใจในแนวคิดของการผลิตแบบลีน ได้มีการดำเนินการมาตรฐานขนาดใหญ่ของบริการที่นำเสนอทั้งหมดเพื่อเพิ่มผลิตภาพแรงงาน เร่งการจัดส่งทางไปรษณีย์ "การ์ดสำหรับการสร้างอย่างต่อเนื่อง คุณค่าของพวกเขา” ได้รับการแนะนำเพื่อระบุและควบคุมบริการไปรษณีย์ มีการพัฒนาระบบแรงจูงใจสำหรับไปรษณีย์และนำพนักงานไปใช้

  การก่อสร้างแบบลีนเป็นกลยุทธ์การจัดการตามจิตวิญญาณของแนวคิด "การผลิตแบบลีน" ในอุตสาหกรรมการก่อสร้างโดยมีเป้าหมายเพื่อเพิ่มประสิทธิภาพในทุกขั้นตอนของการก่อสร้าง

  รัฐบาลแบบลีน, เมืองแบบลีน - ชุดแนวคิดต่างๆ สำหรับการประยุกต์ใช้หลักการผลิตแบบลีนในหน่วยงานของรัฐและเทศบาล การจัดการเมือง

  ดูสิ่งนี้ด้วย

  หมายเหตุ

  วรรณกรรม

  • Womack James P. , Jones Daniel T. การผลิตแบบลีน วิธีกำจัดความสูญเสียและบรรลุความเจริญรุ่งเรืองให้กับบริษัทของคุณ - อ.: "สำนักพิมพ์ Alpina", 2554 ISBN 978-5-9614-1654-1
  • โวแม็ก เจมส์ พี., โจนส์ แดเนียล ที., รัส แดเนียล. เครื่องจักรที่เปลี่ยนแปลงโลก - อ.: บุหงา, 2550. ISBN 978-985-483-889-2
  • Golokteev K. , Matveev I. การจัดการการผลิต: เครื่องมือที่ใช้งานได้, เซนต์ปีเตอร์สเบิร์ก : ปีเตอร์, 2008.

  เอียงเป็นระบบการจัดการผลิตภัณฑ์ที่ผลิตขึ้นตามความต้องการของผู้บริโภคอย่างเคร่งครัดและมีข้อบกพร่องน้อยกว่าเมื่อเปรียบเทียบกับผลิตภัณฑ์ที่ผลิตโดยใช้เทคโนโลยีการผลิตจำนวนมาก ในขณะเดียวกัน ต้นทุนแรงงาน พื้นที่ ทุน และเวลาก็ลดลงด้วย

  ทำไมคุณถึงต้องการแหล่งจ่ายไฟ:

  
  
  • เพิ่มผลตอบแทนจากทุนโดยการลดสินค้าคงคลังและลดเวลาตั้งแต่การสั่งซื้อจนถึงการส่งมอบ
  
  
  • สร้างความมั่นใจในการเติบโตของธุรกิจด้วยการมอบหมายความรับผิดชอบและปลดปล่อยเจ้าของหรือผู้จัดการจากปัญหาในปัจจุบัน
  
  
  • ปฏิเสธ และข้อกำหนด .
  
  
  • เปลี่ยนทัศนคติต่อการแข่งขันโดยให้ความสำคัญกับคำขอของลูกค้ามากขึ้น แทนที่จะเปรียบเทียบข้อเสนอของคุณกับผู้อื่นในตลาด
  
  
  • การใช้ศักยภาพภายในของพนักงานและองค์กรโดยให้ทุกคนมีส่วนร่วมในกระบวนการแก้ไขปัญหา
  
  
  หลักการ

  1. การมุ่งเน้นลูกค้า

  3. การจัดระเบียบเซลล์การผลิต

  

  ในชีวิตจริงดูเหมือนว่านี้:

  เป้าหมาย: เพิ่มผลิตภาพแรงงาน บุคคลหนึ่งสามารถบรรลุความสมบูรณ์แบบจนสามารถให้บริการอุปกรณ์หลายชิ้นได้ในคราวเดียว

  4. ลดระยะเวลาในการออกคำสั่ง

  สิ่งที่เราทำคือติดตามเวลาระหว่างผู้บริโภคในการสั่งซื้อและรับเงินสำหรับงานที่เสร็จสมบูรณ์ เราลดระยะเวลานี้ลงด้วยการกำจัดของเสียที่ไม่เพิ่มมูลค่า ( , 1988).

  จำเป็นต้องตรวจสอบให้แน่ใจว่าเวลาผ่านไปน้อยที่สุดตั้งแต่ช่วงเวลาที่ลูกค้าส่งใบสมัครจนถึงช่วงเวลาที่เขาได้รับคำสั่งซื้อ

  ในกระบวนการนี้ คุณต้องมุ่งเน้นไปที่สองแนวคิด: รอบเวลาและแท็คไทม์

  รอบเวลา(ระยะเวลาของการปล่อยคำสั่งซื้อ) คือระยะเวลาในการผ่านผลิตภัณฑ์ตลอดการไหลตั้งแต่ต้นจนจบ

  แท็คไทม์คือความถี่ที่ผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปออกจากสายการผลิต เวลาแท็คเป้าหมายถูกกำหนดโดยความต้องการของตลาด (เช่น เราต้องการรถยนต์ 2 คันต่อวัน)

  การผลิตจำนวนมากใช้เวลาในการผลิตสั้นมาก (ยิงเหมือนปืนกล) แต่มีรอบเวลายาวนานมาก (แต่ละหน่วยใช้เวลานานในการผลิต) นอกจากการแช่แข็งสินทรัพย์วัสดุในรูปแบบของงานที่กำลังดำเนินการแล้ว ยังช่วยลดความเร็วในการผลิตผลิตภัณฑ์แบรนด์หายากได้อย่างมาก

  5. ความยืดหยุ่น

  ในการผลิตจำนวนมาก การเปลี่ยนอุปกรณ์ทำได้น้อยมาก โดยอุปกรณ์จะผลิตชิ้นส่วนในปริมาณมาก ในการผลิตแบบ Lean Manufacturing ชิ้นส่วนต้องทำเป็นชุดเล็กๆ ดังนั้นจึงจำเป็นต้องปรับแต่งอุปกรณ์บ่อยๆ นั่นคือสาเหตุที่เครื่องดนตรีได้รับการพัฒนาอย่างมาก

  6. กำจัดของเสีย

  เพื่อลดระยะเวลาการทำงาน จึงกำจัดของเสียออกไป ของเสียคือสิ่งใดก็ตามที่ไม่เพิ่มมูลค่าให้กับผลิตภัณฑ์ขั้นสุดท้าย ผลกำไรเพิ่มขึ้นโดยการกำจัดการสูญเสียการผลิต

  ประเภทของการสูญเสีย:

  
  
  1. การผลิตมากเกินไป- สินค้าที่ขายไม่ออกทั้งหมดเกะกะในคลังสินค้าสำเร็จรูป
  
  
  2. สินค้าคงคลังส่วนเกิน- เงินถูกใช้ไปกับพวกเขาแล้ว แต่พวกเขาไม่ได้ใช้งาน พวกเขานิสัยเสียและสูญหาย ต้องมีสินค้าคงคลัง ทั้งหมดนี้เป็นต้นทุนที่ไม่จำเป็น
  
  
  3. ความคาดหวัง- คน ชิ้นส่วน ผลิตภัณฑ์ ทุกสิ่งที่ไม่ได้ใช้งานยืนนิ่งอยู่ในคิวที่ไหนสักแห่ง
  
  
  4. การขนส่ง- ลดเวลาและระยะทาง
  
  
  5. การเคลื่อนไหวที่ไม่จำเป็นระหว่างการปฏิบัติงาน- งานที่ไม่ได้เพิ่มประสิทธิภาพของคนด้วยมือของพวกเขา งานพิเศษเนื่องจากเครื่องมือที่ไม่สมบูรณ์
  
  
  6. การประมวลผลมากเกินไป- เมื่อเราทำอะไรบางอย่างที่ลูกค้าไม่ต้องการ
  
  
  7. ข้อบกพร่องข้อบกพร่อง;
  
  
  8. ศักยภาพของพนักงานที่ยังไม่เกิดขึ้นจริง.
  
  
  
  
  7. โลจิสติกส์ภายในร้าน

  สายธารคุณค่าตลอดจนการไหลของอุปทานควรเคลื่อนที่ไปในทิศทางเดียวทุกครั้งที่เป็นไปได้ ไม่รวมการไหลย้อนกลับและการไหลที่ตัดกัน ควรลดความยาวของเส้นทางการเดินทางให้มากที่สุด ในการทำเช่นนี้ เราใช้เครื่องมือ Spaghetti Diagram ซึ่งเราจะวิเคราะห์การเคลื่อนไหวทั้งหมด จากนั้นตัดสินใจว่าจะเพิ่มประสิทธิภาพอย่างไร

  

  8. การมีส่วนร่วมโดยทั่วไปในกระบวนการปรับปรุง

  เพื่อขจัดความสูญเสียทั้ง 8 ประเภท พนักงานทุกคนของบริษัทซึ่งนำโดยคนแรกจะต้องทำเช่นนี้อย่างต่อเนื่อง - นี่คือเงื่อนไขสำคัญสำหรับความสำเร็จ

  สิ่งนี้มีประโยชน์มากสำหรับการมีส่วนร่วม:

  สิ่งนี้จะต้องได้รับการสละสิทธิ์ เพื่อยอมรับปัญหาอย่างเปิดเผย การปฏิเสธที่จะแก้ไขปัญหาโดยการเปลี่ยนคนหรือโดยวิธี “ค้นหาและลงโทษผู้กระทำความผิด”

  มิฉะนั้น กระบวนการปรับปรุงของคุณจะพังเพราะพนักงานของคุณจะพัง .

  ในทางปฏิบัติมีลักษณะอย่างไร:

  หรือเช่นนี้:

  คุณลักษณะสำคัญของการปรับปรุงคือความต่อเนื่อง คุณไม่สามารถสร้างองค์กรใหม่ได้ และไม่กลับสู่ปัญหานี้ โครงการคือสิ่งที่มีจุดเริ่มต้นและจุดสิ้นสุด และกระบวนการปรับปรุงควรเป็นเวกเตอร์

  คุณต้องฝึกเป็นนักกีฬาบ่อยแค่ไหน? อย่างสม่ำเสมอ. คุณต้องพัฒนาทักษะของคุณเพื่อเป็นมืออาชีพบ่อยแค่ไหน? อย่างสม่ำเสมอ.

  
  

  เช่นเดียวกับการผลิต ชาวญี่ปุ่นนำหน้าคนอื่นๆ ในโลกในเรื่องนี้ และรากฐานที่สำคัญของพวกเขาคือการปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง ไม่หยุดหย่อนมานานหลายทศวรรษ

  
  

  คนญี่ปุ่นมองว่ามันเลวร้ายอย่างไร: งานประจำวัน + การปรับปรุง

  
  

  ตามที่คนญี่ปุ่นเชื่ออย่างถูกต้อง: การทำงานทุกวัน = การปรับปรุง

  
  

  การปรับปรุงจะต้องคงที่ คุณไม่สามารถทำอะไรที่ดีต่อสุขภาพได้เพียงครั้งเดียวและมีชีวิตอยู่ถึง 100 ปี จะต้องรักษาวิถีชีวิตที่ถูกต้องตลอดชีวิตอย่างต่อเนื่อง

  
  รายละเอียดเพิ่มเติมเกี่ยวกับการปรับปรุง:

  การปรับปรุงจะก่อให้เกิดกิจวัตรบางอย่าง:

  หากคุณทำการเปลี่ยนแปลงและไม่กลับมายังปัญหานี้อีก สิ่งที่จะเกิดขึ้นคือ:

  อีกด้วย:

  9. ไปที่เกมบะ (มาดู)

  หลักการสำคัญของการปรับปรุงและการมีส่วนร่วม อยู่ในความจริงที่ว่าผู้บังคับบัญชาไม่ควรมีส่วนร่วมในการพัฒนาองค์กรจากสำนักงานของตน พวกเขาต้องเข้าไปในร้านและดูงานที่ทำอยู่ หรือไปดูสถานที่ที่จะแต่งงานกัน มองหาสาเหตุของการเกิดขึ้น เจ้านายญี่ปุ่นมักจะอยู่แนวหน้าเสมอ ที่ซึ่งคุณค่าถูกสร้างขึ้น

  เมื่อมาถึงจุดสร้างคุณค่า (เกมบะ) แล้ว ก็ต้องมองหาต้นตอของปัญหาเสียก่อน อย่าดึงยอด แต่ให้ขุดลงไปจนสุดราก มีวิธีการที่เรียกว่า "5 ทำไม" การถามคำถาม “ทำไม” 5 ครั้งขึ้นไปติดต่อกัน คุณจะพบคำตอบว่า “ขางอกมาจากไหน” และใช้มาตรการที่มีประสิทธิภาพ รายละเอียดเพิ่มเติม:

  นี่เป็นเรื่องเกี่ยวกับกระแสคุณค่า โดยทั่วไปแล้ว ปัญหาจะต้องได้รับการค้นหาไม่เพียงแต่ในเกมบะเท่านั้น แต่ยังรวมถึงการบริหารจัดการด้วย

  10. มุ่งเน้นไปที่กระบวนการ ไม่ใช่ผลลัพธ์

  เราขอชมเชยคุณได้หากคุณหลอกลวงระบบและหลุดพ้นจากปัญหาชั่วคราว ฉันเล่นซอกับชิ้นส่วนจากคำสั่งซื้ออื่น (ซึ่งจะต้องจัดส่งภายใน 2 วัน ไม่ใช่วันนี้) หรือมือของฉันได้ให้ความสำคัญกับงานในพื้นที่การผลิตชิ้นส่วนโลหะเพื่อผลิตชิ้นส่วนบางส่วนที่สูญหายตามคำสั่งซื้อของคุณอีกครั้ง ซึ่ง ที่จะจัดส่งวันนี้

  ออร์เดอร์ถูกจัดส่งไปแล้วครึ่งหนึ่ง และทุกคนก็แบบ "วุ้ย!" หายใจออก ตอนนี้เราต้องหาคำตอบว่าทำไมสิ่งนี้ถึงเกิดขึ้นกับคำสั่งนี้ ชิ้นส่วนที่ผลิตสูญหายไปได้อย่างไร และเหตุใดชิ้นส่วนที่ซื้อมาจึงไม่มาถึงตรงเวลา แต่เดี๋ยวก่อน! เราเพิ่งรับชิ้นส่วนจากคำสั่งซื้อ ซึ่งจะจัดส่งวันมะรืนนี้! ตอนนี้เราต้องคิดอย่างเร่งด่วนว่าจะจัดส่งอย่างไร นอกจากนี้ เรายังแทรกแซงลำดับความสำคัญของส่วนโลหะ และตอนนี้มันก็สายไปแล้ว และยังมีบางอย่างที่ต้องทำเกี่ยวกับเรื่องนี้ด้วย! ดังนั้นจึงไม่มีเวลาที่จะค้นหาว่าทำไมสิ่งนี้จึงเกิดขึ้น แล้ว: มันยังได้ผลอยู่ ก็มีผลลัพธ์ และนี่คือสิ่งที่สำคัญที่สุด! (เลขที่)

  ในการผลิตแบบลดขั้นตอน คุณจำเป็นต้องปรับปรุงกระบวนการอย่างต่อเนื่อง และจากนั้นก็จะให้ผลลัพธ์ที่มั่นคง

  
  รายละเอียดเพิ่มเติม:

  11. ระบบ 5ส

  5C คือระบบในการจัดพื้นที่ทำงาน การสร้างและรักษาความสงบเรียบร้อย ความสะอาด มีระเบียบวินัย และสร้างสภาพการทำงานที่ปลอดภัย ระบบ 5C ช่วยกำจัดขยะที่สะสมอยู่ในการผลิตและในสำนักงานได้อย่างรวดเร็ว และป้องกันไม่ให้เกิดขึ้นอีกในอนาคต

  
  ระบบเป็นสิ่งจำเป็นสำหรับการมีส่วนร่วมของทุกคน และ 5ส มีประโยชน์อย่างมากในการเพิ่มประสิทธิภาพการผลิต เมื่อเรากำจัดทุกสิ่งที่ไม่จำเป็นออกไป วางสิ่งของทั้งหมดไว้ในที่ของพวกเขา ติดป้ายกำกับสถานที่จัดเก็บ และตรวจสอบความสะอาดและความเป็นระเบียบเรียบร้อย สิ่งนี้จะปรับโครงสร้างจิตใจของผู้คนอย่างมาก ตั้งค่าไว้เพื่อการปรับปรุง นอกจากนี้ผู้ที่ไม่ต้องการเข้าร่วมในเรื่องนี้ก็จะสังเกตเห็นได้ชัดเจนมาก

  

  

  ในญี่ปุ่น ไม่มีใครเคยรังเกียจ "การปรับปรุงเพื่อการปรับปรุง" โดยไม่ได้รับผลประโยชน์ทางการเงินโดยตรง ทั้งหมดนี้ทำให้เกิดปรัชญา สร้างจิตวิญญาณ ไม่ใช่ทุกอย่างจะวัดด้วยเงิน นอกจากนี้ยังมี

  รายละเอียดเพิ่มเติม:

  12. การปฏิเสธการควบคุมมวลชน

  ปฏิเสธการตรวจสอบจำนวนมากของผลิตภัณฑ์ที่เอาท์พุท รวมถึงการปฏิเสธที่จะมอบหมายเจ้าหน้าที่ควบคุมคุณภาพหลังจากเครื่องจักรแต่ละเครื่อง แทนที่จะมอบหมายความรับผิดชอบพร้อมการตรวจสอบให้กับคนงานเองในขั้นตอนต่อๆ ไปของงาน สิ่งนี้เป็นไปได้เฉพาะในวัฒนธรรมแห่งการพัฒนา ซึ่งผู้กระทำผิดจะไม่ถูกลงโทษหรือปรับ แต่เพียงพยายามค้นหาว่าอะไรเป็นสาเหตุของการแต่งงานและขจัดความเป็นไปได้ในการแต่งงานในอนาคต เช่น การแนะนำวิธีการป้องกันข้อผิดพลาดที่ไม่ได้ตั้งใจ (โพคาแอก) ให้ทำดังนี้

  

  จากนั้นคนงานจะไม่กลัวที่จะรายงานชิ้นส่วนที่บกพร่องของกันและกัน และไม่จำเป็นต้องใช้พนักงานแผนกควบคุมคุณภาพในจำนวนดังกล่าว

  ดีกว่าการตรวจสอบสินค้าทั้งหมดในตอนท้ายเพราะ... ในท้ายที่สุด มีการใช้ทรัพยากรไปกับมันไปมากเกินกว่าที่ข้อบกพร่องจะถูกค้นพบตั้งแต่แรกๆ ดังนั้นหากเกิดข้อบกพร่องในส่วนใดส่วนหนึ่ง สายพานลำเลียงจะหยุดทำงานจนกว่าจะพบว่าปัญหาคืออะไร เพื่อไม่ให้การแต่งงานดำเนินต่อไป ชาวญี่ปุ่นเป็นคนแรกที่คิดค้นเทคโนโลยีที่จะหยุดอุปกรณ์โดยอัตโนมัติเมื่อเกิดข้อบกพร่อง

  13. การกำหนดมาตรฐาน + การฝึกอบรมภาคปฏิบัติ + การควบคุม

  การปรับปรุงจะไม่มีความหมายหากไม่มีมาตรฐานในที่ทำงาน เพราะหากไม่มีมาตรฐาน- .

  การดำเนินการจะต้องมีมาตรฐานดังนี้:

  เมื่อเขียนมาตรฐานแล้ว จะต้องจำลองแนวทางปฏิบัติที่ดีที่สุดผ่านการฝึกอบรม:

  จากนั้นจะต้องมีการติดตามการปฏิบัติตามมาตรฐาน: (โครงสร้างการควบคุมแบบขนาน)

  14. การแสดงภาพ

  เพื่อให้พนักงานที่เกี่ยวข้องปรับปรุงกระบวนการ กระบวนการต่างๆ จะต้องมองเห็นได้ เข้าใจได้ และเป็นมาตรฐาน ทุกอย่างควรมองเห็นได้ชัดเจนและมีการติดป้ายกำกับ ในน้ำโคลน ยังไม่ชัดเจนว่าเกิดอะไรขึ้นและทุกอย่างทำงานอย่างไร ดังนั้นจึงไม่มีแนวคิดว่าจะปรับปรุงอย่างไร ไม่มีการสูญเสียให้เห็น เป้าหมายคือบุคคลใดก็ตามที่มายังไซต์โดยไม่ต้องถามคำถาม จะเข้าใจว่าทุกอย่างทำงานที่นี่อย่างไร ควรทำงานอย่างไร และมีการละเมิดใดๆ หรือไม่

  การแสดงภาพมีลักษณะดังนี้:

  

  

  15. สำนักงานสถิติ

  การผลิตแบบ Lean ยึดหลักการตัดสินใจโดยอาศัยการวิเคราะห์และข้อเท็จจริง และข้อเท็จจริงก็คือสถิติ ฝ่ายบริหารจะต้องตัดสินใจตามสถิติการผลิต

  กล่าวถึงรายละเอียดในหนังสือ "7 เครื่องมือของการจัดการคุณภาพ" ฮิโตชิ คุเมะ

  เครื่องมือหลักในการระบุการสูญเสีย ปืนใหญ่ก็ว่าได้ คุณสามารถพูดได้ว่านี่เป็นรูปถ่ายขนาดใหญ่ของวันทำงานของกระบวนการทั้งหมด เราร่างทุกอย่างที่กำลังทำอยู่ เราบันทึกเวลา กระแสข้อมูล จำนวนบุคลากรในการปฏิบัติงาน เวลาหยุดทำงาน ข้อบกพร่อง และข้อมูลสำคัญอื่นๆ จากทั้งหมดนี้ เราได้สร้างแผนที่ขนาดใหญ่ขึ้นมาโดยพิจารณาว่าเรามองหาโอกาสในการปรับปรุงอย่างไร

  

  บนผนัง - นี่เป็นวิธีโบราณ เป็นไปได้ใน Excel

  บางครั้งมีคนถามฉันว่าควรอ่านหนังสือเล่มไหนเพื่อทำความเข้าใจการผลิตแบบลีนตั้งแต่เริ่มต้น

  

  พูดตามตรงจนถึงวันนี้ฉันยังไม่รู้หนังสือที่เหมาะสมเลย นั่นเป็นเหตุผลที่ฉันต้องเขียนบทความ “Lean Manufacturing from Scratch” ด้วยตัวเอง และในที่สุด หนังสือดีๆ เล่มหนึ่งก็ปรากฏ! มีคนพยายามแล้ว มีโครงสร้างที่ได้รับการพัฒนามาอย่างดีและมีอินโฟกราฟิกสุดเจ๋ง มันดีกว่ารุ่นก่อนเป็นร้อยเท่า .

  ฉันมีบันทึกย่อ "Lean Manufacturing from Scratch" อยู่แล้ว และฉันจึงตัดสินใจแนบหนังสือเล่มนี้ไปกับบันทึกของฉัน เพราะ... หนังสือพูดในสิ่งเดียวกัน มันเขียนง่ายๆ แต่มีรายละเอียดมากกว่า ดังนั้นใครตามบันทึกนี้แล้วอยากเจาะลึกก็สามารถดาวน์โหลดหนังสือได้จากลิงค์นี้ครับ

  การผลิตแบบ Lean คือระบบการจัดการองค์กรที่ช่วยกำจัดของเสียและปรับปรุงประสิทธิภาพของธุรกิจ ในบทความนี้เราจะอธิบายสาระสำคัญของระบบและพูดคุยเกี่ยวกับหลักการสำคัญ

  การผลิตแบบลีนคือ...

  กล่าวโดยสรุป นี่คือวัฒนธรรมการผลิต ไม่ใช่ชุดเครื่องมือและวิธีการในการปรับปรุงและเพิ่มประสิทธิภาพการทำงาน ระบบนี้ขึ้นอยู่กับความปรารถนาอย่างต่อเนื่องที่จะกำจัดการสูญเสียทุกประเภท

  การแนะนำแนวคิดการผลิตแบบลีนหมายความว่าพนักงานทุกคนในองค์กรคุ้นเคยกับพื้นฐานของทฤษฎีนี้ ยอมรับและพร้อมที่จะสร้างกิจกรรมตามทฤษฎีนี้

  ระบบเกิดขึ้นได้อย่างไร

  แนวคิดนี้มีต้นกำเนิดในญี่ปุ่นหลังสงครามโลกครั้งที่สอง เมื่อต้องใช้ความพยายามขนาดใหญ่ในการฟื้นฟูอุตสาหกรรม โครงสร้างพื้นฐาน และประเทศโดยรวม และทรัพยากรมีจำกัดอย่างยิ่ง ในสภาวะเช่นนี้ ผู้ก่อตั้งแนวคิด Taiichi Ono ได้นำระบบการจัดการของเขาไปใช้ที่โรงงานของ Toyota

  ต่อมา นักวิจัยชาวอเมริกันได้เปลี่ยนระบบการผลิตของโตโยต้า (TPS) ให้เป็นระบบการผลิตแบบ Lean ซึ่งไม่เพียงแต่รวมถึงการพัฒนาข้อกังวลของ Toyota เท่านั้น แต่ยังรวมไปถึงประสบการณ์ขั้นสูงของบริษัท Ford ผลงานของ F. Taylor และ E. Deming

  สี่ขั้นตอนสู่การผลิตแบบลีน แนวปฏิบัติในการนำไปปฏิบัติ

  แนวคิดปรัชญา

  แนวคิดนี้ขึ้นอยู่กับการประเมินมูลค่าของผลิตภัณฑ์ขั้นสุดท้ายสำหรับผู้บริโภค ดังนั้นกระบวนการทั้งหมดที่เกิดขึ้นในองค์กรจึงพิจารณาจากมุมมองของการสร้างมูลค่าเพิ่มเติม เป้าหมายคือการลดกระบวนการและการดำเนินงานในการผลิตที่ไม่เพิ่มมูลค่าให้กับผลิตภัณฑ์ให้เหลือน้อยที่สุดเพื่อกำจัดของเสีย

  การสูญเสียหลักมี 8 ประเภท:

  1. การผลิตมากเกินไป ความยุ่งเหยิงของคลังสินค้าสำเร็จรูป
  2. ความคาดหวัง. ในกรณีที่ไม่มีกระบวนการผลิตที่กำหนดไว้ การหยุดทำงานจะเกิดขึ้น ซึ่งจะทำให้ต้นทุนเพิ่มขึ้นให้กับผลิตภัณฑ์
  3. การขนส่งที่ไม่จำเป็น ยิ่งการเคลื่อนย้ายสินทรัพย์วัสดุในอวกาศน้อยลง ต้นทุนก็จะยิ่งต่ำลง
  4. ขั้นตอนการประมวลผลที่ไม่จำเป็นซึ่งไม่ได้เพิ่มมูลค่าที่มีนัยสำคัญ
  5. สต็อกวัตถุดิบและวัสดุส่วนเกิน
  6. ข้อบกพร่องและข้อบกพร่อง การสูญเสียที่สำคัญซึ่งส่งผลต่อต้นทุนและภาพลักษณ์ขององค์กร
  7. ศักยภาพของพนักงานที่ยังไม่เกิดขึ้นจริง ความไว้วางใจและความเอาใจใส่ต่อผู้คนเป็นองค์ประกอบสำคัญของระบบ
  8. โอเวอร์โหลดและการหยุดทำงานเนื่องจากการวางแผนไม่เพียงพอ

  ไม่ว่าตำแหน่งของบริษัทในตลาดและผลการดำเนินงานทางการเงินของบริษัทจะเป็นอย่างไร บริษัทก็ต้องปรับปรุงกระบวนการอย่างต่อเนื่อง การจัดระบบการผลิตแบบลีนไม่ใช่การดำเนินการเพียงครั้งเดียวบนหลักการ "ตั้งค่าและทุกอย่างทำงานได้" แต่เป็นกระบวนการต่อเนื่องที่กินเวลานานหลายปี

  อ่านด้วย:

  จะช่วยได้อย่างไร: ทำความเข้าใจเมื่อใดควรละทิ้งการลงทุนที่ไม่มีผลกำไรหรือไม่มีท่าว่าจะดีเพื่อหลีกเลี่ยงการสูญเสียจำนวนมาก

  จะช่วยได้อย่างไร: ระบุกระบวนการทางธุรกิจของบริษัทที่ทำให้เกิดความสูญเสียเพิ่มเติม และระบุผู้รับผิดชอบ

  หลักการผลิตแบบลีน

  เมื่อเวลาผ่านไป เทคนิคการจัดการการผลิตแบบลีนก็ได้เกิดขึ้น มีทั้งหมดมากกว่าสามสิบรายการ แต่ในบทความนี้เราจะพิจารณาประเด็นหลัก - สำหรับองค์กรที่หลากหลายที่สุด:

  จะช่วยได้อย่างไร: พัฒนาแผนการเพิ่มประสิทธิภาพต้นทุนที่มีประสิทธิภาพ

  จะช่วยได้อย่างไร: กำหนดค่าใช้จ่ายที่ควรตัดให้หมดในช่วงวิกฤต มีอะไรอีกบ้างที่สามารถประหยัดได้ มาตรการใดที่จะใช้เพื่อเพิ่มประสิทธิภาพต้นทุนของบริษัท

  จะช่วยได้อย่างไร: ค้นหาสาเหตุของการเติบโตและสิ่งที่ต้องทำเพื่อจำกัดการเติบโต

  ตัวอย่างการใช้แนวคิดการผลิตแบบลีนในรัสเซีย

  GAZ Group นำระบบแบบลีนมาใช้มานานกว่า 15 ปีและได้รับผลลัพธ์ดังต่อไปนี้:

  • ลดปริมาณงานระหว่างดำเนินการลง 30%;
  • เพิ่มผลิตภาพแรงงาน 20–25% ทุกปี
  • ลดเวลาในการเปลี่ยนอุปกรณ์ได้ถึง 100%
  • ลดรอบการผลิตลง 30%

  ในปี 2013 RUSAL เริ่มเชื่อมโยงซัพพลายเออร์เข้ากับระบบการผลิตแบบลีน ซึ่งโดยหลักแล้วคือบริษัทขนส่ง ต้นทุนโลจิสติกส์ถือเป็นต้นทุนการผลิตส่วนใหญ่ แนวทางนี้ส่งผลให้ประหยัดต้นทุนได้ 15% ในระยะเวลาห้าปี

  การประยุกต์ใช้วิธีการผลิตแบบลีนแบบบูรณาการในสมาคม KAMAZ ทำให้สามารถรับผลกระทบทางเศรษฐกิจที่สำคัญได้:

  • ลดไหวพริบ 1.5 เท่า
  • ปล่อยภาชนะขนาดใหญ่ 11,000 ชิ้น
  • ลดสินค้าคงคลังลง 73 ล้านรูเบิล
  • ลดพื้นที่การผลิตลง 30%

  เส้นทางสู่ความสำเร็จของบริษัทจดทะเบียนใช้เวลา 7 ถึง 15 ปี คำแนะนำสำหรับผู้ที่เริ่มนำระบบไปใช้ - อย่าละทิ้งสิ่งที่คุณเริ่มต้นหากไม่มีผลลัพธ์ในอีกไม่กี่เดือนและหลายปีข้างหน้า

  เทคโนโลยีการผลิตแบบลีน

  1. การทำแผนที่สายธารคุณค่า

  การทำแผนที่เป็นการนำเสนอแบบกราฟิกของกระบวนการทางธุรกิจขององค์กรและการเพิ่มประสิทธิภาพเพิ่มเติม (ดู ). กระบวนการนี้เกี่ยวข้องกับการสร้างแผนที่ที่มองเห็นได้และเข้าใจได้ของการสร้างมูลค่าให้กับลูกค้า ไม่ว่าจะเป็นผลิตภัณฑ์หรือบริการ ด้วยเหตุนี้ คุณจะระบุปัญหาคอขวดในการผลิตและกำหนดเส้นทางในการปรับปรุงสถานการณ์

  2.ดึงการผลิต

  ประเด็นก็คือแต่ละขั้นตอนก่อนหน้านี้จะสร้างเฉพาะสิ่งที่คำสั่งถัดไปเท่านั้น เนื่องจากผู้บริโภคเป็นกลุ่มสุดท้ายในห่วงโซ่ กลไก "การดึง" จึงหมายถึงการให้ความสำคัญกับลูกค้าสูงสุด ราคาสุดท้ายคือ “ไหลเข้าเป็นผลิตภัณฑ์เดียว” โดยสินค้าในแต่ละขั้นตอนจะผลิตตามสั่ง กล่าวคือ ไม่มีสต๊อกวัตถุดิบ ไม่มีงานระหว่างทำ หรือสต๊อกสินค้าสำเร็จรูปในคลังสินค้า กลไกดังกล่าวค่อนข้างจะเป็นเพียงยูโทเปีย แต่ความเอาใจใส่อย่างต่อเนื่องต่อการจัดการสินค้าคงคลังและการลดปริมาณสินค้าคงคลังให้เหลือน้อยที่สุดถือเป็นเครื่องมือที่มีประสิทธิภาพในการลดต้นทุน

  CANBAN แปลว่า บัตร ในภาษาญี่ปุ่น สาระสำคัญของวิธีการคือ แผนก "ลูกค้า" จะสร้างบัตรใบสั่งผลิตสำหรับแผนก "ซัพพลายเออร์" และ "ซัพพลายเออร์" จะจัดหา "ลูกค้า" ด้วยปริมาณวัตถุดิบ ส่วนประกอบ หรือผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปที่สั่งซื้อ CANBAN สามารถดำเนินการได้ไม่เพียงแต่ภายในองค์กรเดียวเท่านั้น แต่ยังรวมถึงระหว่างองค์กรหลายแห่งภายในบริษัทโฮลดิ้ง หรือแม้แต่กับซัพพลายเออร์ด้วย ดังนั้นคลังสินค้าขั้นกลางและคลังสินค้าสำเร็จรูปจึงลดลงจนเหลือศูนย์ แต่การใช้เครื่องมือ CANBAN จำเป็นต้องมีความสม่ำเสมอในห่วงโซ่อุปทานในระดับสูง ข้อดีที่สำคัญอีกประการหนึ่งของระบบคือการตรวจจับข้อบกพร่องได้ทันท่วงที ซึ่งบางครั้งอาจซ่อนเร้นอยู่ระหว่างการส่งมอบจำนวนมาก ดังนั้นเป้าหมายของ CANBAN ไม่ใช่แค่ "สินค้าคงคลังเป็นศูนย์" แต่ยังรวมถึง "ข้อบกพร่องเป็นศูนย์" ด้วย

  4. ไคเซ็น

  การรวมกันของสองอักษรอียิปต์โบราณ "ไค" และ "เซน" ("การเปลี่ยนแปลง" และ "ดี") เป็นปรัชญาของการปรับปรุงกระบวนการทางธุรกิจโดยทั่วไปอย่างต่อเนื่องและแต่ละกระบวนการโดยเฉพาะ ข้อดีของเครื่องมือนี้คือแสดงวิธีการทั่วไปในการทำงานตามกระบวนการต่างๆ และสามารถใช้ได้ในทุกพื้นที่ แม้แต่นอกเวลางานก็ตาม แนวคิดของไคเซ็นคือพนักงานแต่ละคนตั้งแต่ผู้ปฏิบัติงานไปจนถึงผู้จัดการบริษัท จะนำคุณค่าบางอย่างมาและมุ่งมั่นที่จะปรับปรุงส่วนหนึ่งของกระบวนการที่เขารับผิดชอบ

  ระบบ 5ส เป็นหนึ่งในวิธีการผลิตแบบลีน ระบบจะอธิบายองค์กรที่มีประสิทธิผลของสถานที่ทำงานและการเสริมสร้างวินัยในการทำงาน

  6. ทันเวลา (ทันเวลา)

  เครื่องมือการผลิตแบบลีนเกี่ยวข้องกับการผลิตและการส่งมอบวัตถุดิบ ชิ้นส่วน และส่วนประกอบไม่เร็วและไม่ช้ากว่าช่วงเวลาที่ความต้องการสินทรัพย์วัสดุเหล่านี้เกิดขึ้น ซึ่งเกี่ยวข้องกับ “การผลิตแบบดึง” ที่อธิบายไว้ข้างต้น และช่วยลดยอดคงเหลือวัตถุดิบในคลังสินค้า ต้นทุนการจัดเก็บและการเคลื่อนย้าย และเพิ่มกระแสเงินสด

  7. เร็ว การปรับใหม่(SMED - การแลกเปลี่ยนแม่พิมพ์หนึ่งนาที)

  วิธีการนี้ได้รับการออกแบบมาเพื่อลดเวลาหยุดทำงานของอุปกรณ์ระหว่างการเปลี่ยนเครื่องโดยการแปลงการปฏิบัติงานภายในให้เป็นการปฏิบัติงานภายนอก การดำเนินการภายในคือการดำเนินการในขณะที่อุปกรณ์หยุดทำงาน การดำเนินการภายนอกคือการดำเนินการในขณะที่อุปกรณ์ยังคงทำงานอยู่หรือกำลังทำงานอยู่แล้ว

  8. ระบบบำรุงรักษาผลผลิตโดยรวม

  ระบบจะถือว่าบุคลากรทั้งหมด ไม่ใช่แค่พนักงานด้านเทคนิคเท่านั้น ที่มีส่วนร่วมในการบำรุงรักษาอุปกรณ์ จุดมุ่งเน้นอยู่ที่ทั้งการเลือกอุปกรณ์คุณภาพสูงสุดและทันสมัยที่สุดสำหรับโรงงาน และสร้างความมั่นใจว่าเครื่องจักรจะทำงานด้วยประสิทธิภาพสูงสุด การยืดอายุการใช้งานด้วยกำหนดการบำรุงรักษาเชิงป้องกัน การหล่อลื่น การทำความสะอาด และการตรวจสอบทั่วไป

  9. ค้นหาจุดคอขวด

  หรืออีกนัยหนึ่งคือการค้นหาจุดอ่อน เครื่องมือนี้ขึ้นอยู่กับข้อเท็จจริงที่ว่าในการผลิตมักมีปัญหาคอขวดที่ต้องค้นหาและขยายอยู่เสมอ การค้นหาลิงก์ที่อ่อนแอจะต้องดำเนินการเป็นระยะ นี่คือกุญแจสำคัญในการปรับปรุง

  10. เกมบะ. "สถานที่ต่อสู้"

  เครื่องมือนี้ได้รับการออกแบบมาเพื่อเตือนคุณอย่างต่อเนื่องว่าการกระทำหลัก ("การต่อสู้") ไม่ได้เกิดขึ้นในสำนักงานใหญ่ แต่ในเวิร์กช็อป นี่คือการออกจากผู้จัดการไปยังการผลิตที่วางแผนไว้ (ปกติ) หรือไม่ได้วางแผน (เช่น เนื่องจากปัญหา) ซึ่งช่วยเพิ่มการมีส่วนร่วมของฝ่ายบริหารในกระบวนการ รับข้อมูลโดยตรง และลดระยะห่างระหว่างพนักงานและผู้จัดการ

  อย่าสูญเสียมันไปสมัครสมาชิกและรับลิงค์ไปยังบทความในอีเมลของคุณ

  ภารกิจหลักของระบบการผลิตคือการปรับปรุงสิ่งที่เรียกว่า "กระแสคุณค่า" อย่างต่อเนื่องสำหรับกลุ่มเป้าหมาย มันขึ้นอยู่กับการผสมผสานอย่างมีเหตุผลของกระบวนการทั้งหมด ด้วยเหตุนี้จึงสามารถผลิตผลิตภัณฑ์ได้โดยต้นทุนค่าแรงขั้นต่ำ นอกจากนี้ยังส่งผลต่อตัวชี้วัดทางเศรษฐกิจตลอดจนผลลัพธ์ของการผลิตขององค์กรและกิจกรรมทางเศรษฐกิจ รวมถึงต้นทุนของผลิตภัณฑ์ ความสามารถในการทำกำไรในการผลิต กำไร จำนวนเงินทุนหมุนเวียน และปริมาณงานระหว่างดำเนินการ

  ในเวลาเดียวกัน สำหรับหลายๆ องค์กร ปัญหาที่สำคัญที่สุดยังคงอยู่ที่ประสิทธิภาพของกระบวนการผลิตในแง่ของความซับซ้อนและระยะเวลาของวงจรการผลิต ยิ่งใช้เวลานานเท่าใดก็ยิ่งมีการผลิตเพิ่มมากขึ้นเท่านั้น และการผลิตโดยทั่วไปก็จะมีประสิทธิภาพน้อยลงด้วย นอกจากนี้ยังต้องใช้ความพยายามอย่างมากในการประสานงานกระบวนการและทำให้การทำงานราบรื่น

  เพื่อเป็นการแก้ปัญหานี้ บริษัทหลายแห่งจึงนำระบบการผลิตแบบลีนมาใช้ในกิจกรรมของตน ซึ่งช่วยให้พวกเขาสามารถเพิ่มประสิทธิภาพกระบวนการผลิต ปรับปรุงคุณภาพของผลิตภัณฑ์ที่ผลิต และลดต้นทุนได้ บทความนี้มีไว้สำหรับเขาโดยเฉพาะ

  การผลิตแบบลีนคืออะไร?

  การผลิตแบบลีน (ในภาษาอังกฤษมีสองชื่อ: "การผลิตแบบลีน" และ "การผลิตแบบลีน") เป็นแนวทางพิเศษในการจัดการองค์กรที่ช่วยให้คุณปรับปรุงคุณภาพงานโดยการลดการสูญเสีย การสูญเสียหมายถึงสิ่งใดก็ตามที่ลดประสิทธิภาพในการทำงาน การสูญเสียประเภทหลัก ได้แก่ :

  • การเคลื่อนไหว (การเคลื่อนย้ายอุปกรณ์และผู้ปฏิบัติงานโดยไม่จำเป็น ส่งผลให้เวลาและต้นทุนเพิ่มขึ้น)
  • การขนส่ง (การเคลื่อนย้ายที่ไม่จำเป็นซึ่งนำไปสู่ความล่าช้า ความเสียหาย ฯลฯ)
  • เทคโนโลยี (ข้อบกพร่องทางเทคโนโลยีที่ไม่อนุญาตให้นำข้อกำหนดของผู้บริโภคทั้งหมดไปใช้กับผลิตภัณฑ์)
  • การผลิตมากเกินไป (ผลิตภัณฑ์ที่ขายไม่ออกซึ่งต้องใช้ต้นทุนเพิ่มเติมสำหรับการบัญชี การจัดเก็บ ฯลฯ)
  • การรอ (สินค้าที่ยังไม่เสร็จรอเข้าแถวเพื่อดำเนินการและเพิ่มต้นทุน)
  • ข้อบกพร่อง (ข้อบกพร่องใด ๆ ที่ส่งผลให้มีค่าใช้จ่ายเพิ่มเติม)
  • สินค้าคงคลัง (สินค้าสำเร็จรูปส่วนเกินที่ทำให้ต้นทุนเพิ่มขึ้น)

  ระบบการผลิตแบบลีนสามารถนำไปใช้ในการออกแบบ ในการผลิตเอง และแม้กระทั่งในกระบวนการขายสินค้า

  ระบบนี้ได้รับการพัฒนาในช่วงเปลี่ยนทศวรรษ 1980-1990 โดยวิศวกรชาวญี่ปุ่น Taiichi Ono และ Shigeo Shingo (โดยทั่วไปแล้วพื้นฐานของมันปรากฏในช่วงกลางศตวรรษที่ 20 แต่ได้รับการดัดแปลงเมื่อสิ้นสุดเท่านั้น) เป้าหมายของวิศวกรคือการลดกิจกรรมที่ไม่เพิ่มมูลค่าตลอดวงจรชีวิตของผลิตภัณฑ์ ดังนั้นระบบจึงไม่ได้เป็นเพียงเทคโนโลยี แต่เป็นแนวคิดการจัดการทั้งหมดที่มีการวางแนวทางการผลิตในตลาดสูงสุดและการมีส่วนร่วมที่มีความสนใจของบุคลากรทุกคนในบริษัท

  ประสบการณ์ที่ได้รับจากการนำระบบ (บางครั้งเป็นองค์ประกอบส่วนบุคคล) ไปใช้ในงานขององค์กรต่างๆ ได้แสดงให้เห็นถึงประสิทธิภาพและคำมั่นสัญญาของระบบ และปัจจุบันได้นำไปใช้ในอุตสาหกรรมต่างๆ มากมาย หากเริ่มแรกระบบจะใช้เฉพาะในโรงงานรถยนต์ "โตโยต้า", "ฮอนด้า" ฯลฯ (และถูกเรียกว่าระบบการผลิตของโตโยต้า) ปัจจุบันพบได้ในสาขาอื่นๆ มากมาย:

  • ยา
  • ซื้อขาย
  • โลจิสติกส์
  • บริการด้านการธนาคาร
  • การศึกษา
  • การผลิตน้ำมัน
  • การก่อสร้าง
  • เทคโนโลยีสารสนเทศ

  ไม่ว่าระบบการผลิตแบบลีนจะใช้ในพื้นที่ใดก็ตาม ระบบนี้สามารถปรับปรุงประสิทธิภาพการทำงานได้อย่างมาก และลดการสูญเสียได้อย่างมาก แม้ว่าจะต้องมีการปรับเปลี่ยนให้เข้ากับบริษัทใดบริษัทหนึ่งก็ตาม วิดีโอนี้อธิบายว่างานขององค์กรสามารถเปลี่ยนแปลงได้อย่างไรด้วยการใช้เทคโนโลยีแบบลีน

  อย่างไรก็ตาม องค์กรที่ใช้ระบบการผลิตแบบลีนในกิจกรรมมักเรียกว่า "แบบลีน" พวกเขาแตกต่างจากองค์กรอื่น ๆ ในลักษณะที่สำคัญหลายประการ

  ประการแรก คนเป็นพื้นฐานของการผลิตขององค์กรเหล่านี้ พวกเขามีบทบาทเป็นพลังสร้างสรรค์ในกระบวนการผลิต อุปกรณ์และเทคโนโลยีเป็นเพียงเครื่องมือในการบรรลุเป้าหมายเท่านั้น ข้อความหลักที่นี่คือไม่มีเทคโนโลยี กลยุทธ์ หรือทฤษฎีใดสามารถทำให้บริษัทประสบความสำเร็จได้ มีเพียงผู้ที่มีความคิดสร้างสรรค์และศักยภาพทางสติปัญญาเท่านั้นที่สามารถนำไปสู่ผลลัพธ์ที่สูงได้

  ประการที่สอง ระบบการผลิตขององค์กรเหล่านี้มุ่งเน้นไปที่การกำจัดของเสียให้มากที่สุดและปรับปรุงกระบวนการผลิตอย่างต่อเนื่อง สิ่งที่น่าสนใจคือพนักงานทุกคนขององค์กรมีส่วนร่วมในกิจกรรมประจำวันเพื่อให้แน่ใจว่าเป็นเช่นนี้ ตั้งแต่พนักงานธรรมดาไปจนถึงผู้บริหารระดับสูง

  และประการที่สามการตัดสินใจทั้งหมดของฝ่ายบริหารขององค์กรเหล่านี้จำเป็นต้องคำนึงถึงโอกาสในการพัฒนาต่อไปและผลประโยชน์ที่สำคัญในปัจจุบันไม่มีความสำคัญอย่างยิ่ง ผู้จัดการขององค์กรแยกออกจากกิจกรรมการบริหารและการบังคับบัญชาที่ไม่ได้ผลกำไรการควบคุมที่เข้มงวดอย่างไม่มีเหตุผลและการประเมินพนักงานผ่านระบบที่ซับซ้อนของตัวบ่งชี้ต่างๆ ทำหน้าที่บริหารจัดการเพื่อจัดระเบียบกระบวนการผลิตอย่างเพียงพอ ตรวจจับ แก้ไข และป้องกันปัญหาได้ทันที ความสามารถในการรับรู้และแก้ไขปัญหาในสถานที่ทำงานเป็นสิ่งที่มีค่าอย่างยิ่งสำหรับพนักงานทุกคน

  อย่างไรก็ตาม การนำการผลิตแบบลีนไปใช้จำเป็นต้องมีความเข้าใจในหลักการพื้นฐานของระบบนี้และความสามารถในการทำงานกับเครื่องมือของระบบ ก่อนอื่น เรามาพูดถึงหลักการคร่าวๆ กันก่อน

  หลักการผลิตแบบลีน

  แม้ว่าการนำหลักการผลิตแบบลีนไปใช้จริงนั้นต้องใช้ความพยายามอย่างจริงจังจากองค์กร แต่ก็ค่อนข้างง่าย มีทั้งหมด 5 ประการ และสามารถกำหนดได้ดังนี้

  1. กำหนดสิ่งที่สร้างมูลค่าของผลิตภัณฑ์จากมุมมองของผู้บริโภค. กิจกรรมที่หลากหลายสามารถดำเนินการได้ในองค์กร และไม่ใช่กิจกรรมทั้งหมดที่มีความสำคัญต่อผู้บริโภค เมื่อบริษัททราบอย่างแน่ชัดว่าลูกค้าปลายทางต้องการอะไรเท่านั้นจึงจะสามารถระบุได้ว่ากระบวนการใดสามารถให้คุณค่าแก่พวกเขาได้ และกระบวนการใดไม่สามารถให้คุณค่าแก่พวกเขาได้
  2. พิจารณาว่ากิจกรรมใดที่จำเป็นอย่างยิ่งในห่วงโซ่การผลิต จากนั้นจึงกำจัดของเสีย. เพื่อเพิ่มประสิทธิภาพการดำเนินงานและระบุของเสีย จำเป็นต้องอธิบายรายละเอียดทุกการดำเนินการตั้งแต่วินาทีที่ได้รับคำสั่งซื้อจนกระทั่งผลิตภัณฑ์ถูกส่งไปยังผู้บริโภค ด้วยเหตุนี้ คุณจึงสามารถกำหนดได้ว่าจะสามารถปรับปรุงกระบวนการผลิตได้อย่างไร
  3. จัดระเบียบกิจกรรมในห่วงโซ่การผลิตใหม่เพื่อให้กลายเป็นการไหลเวียนของงานแบบองค์รวม. กระบวนการผลิตต้องมีโครงสร้างในลักษณะที่ขจัดความสูญเสียใดๆ (การหยุดทำงาน การรอ ฯลฯ) ระหว่างการปฏิบัติงานให้หมดไป ซึ่งอาจต้องใช้เทคโนโลยีใหม่หรือการออกแบบกระบวนการใหม่ สิ่งสำคัญคือต้องจำไว้ว่ากระบวนการใดๆ ควรรวมเฉพาะกิจกรรมที่เพิ่มมูลค่าให้กับผลิตภัณฑ์ขั้นสุดท้าย แต่ไม่เพิ่มต้นทุน
  4. กระทำโดยคำนึงถึงผลประโยชน์ของผู้บริโภค. เป็นที่พึงปรารถนาที่องค์กรจะผลิตเฉพาะผลิตภัณฑ์และในปริมาณที่ผู้บริโภคปลายทางต้องการ สิ่งนี้ช่วยให้คุณหลีกเลี่ยงการกระทำที่ไม่จำเป็น ความสูญเสีย และต้นทุนที่ไม่จำเป็น
  5. พยายามปรับปรุงโดยลดกิจกรรมที่ไม่จำเป็นลงอย่างต่อเนื่อง. มีความจำเป็นต้องประยุกต์ใช้และนำระบบการผลิตแบบลีนมาใช้มากกว่าหนึ่งครั้ง ผลสูงสุดจะเกิดขึ้นก็ต่อเมื่อมีการค้นหาความสูญเสียและการกำจัดพวกมันอย่างสม่ำเสมอและเป็นระบบ

  ต้องอาศัยหลักการทั้งห้านี้เมื่อใช้ระบบการผลิตแบบลีน และสิ่งนี้ใช้ได้กับทุกกิจกรรมตั้งแต่การออกแบบและการจัดการโครงการไปจนถึงการผลิตและการจัดการเอง เพิ่มผลิตภาพแรงงาน ค้นหาและลดการสูญเสีย เพิ่มประสิทธิภาพการผลิต ฯลฯ เครื่องมือระบบแบบลีนช่วยได้

  เครื่องมือการผลิตแบบลีน

  

  ด้านล่างนี้เราจะดูเครื่องมือหลักในการผลิตแบบลีน:

  • งานที่ได้มาตรฐาน เป็นอัลกอริธึมที่ชัดเจนและเป็นภาพสูงสุดสำหรับการทำงานเฉพาะใดๆ อัลกอริธึมนี้ประกอบด้วยมาตรฐานที่แตกต่างกัน เช่น มาตรฐานสำหรับระยะเวลาของวงจรการผลิต มาตรฐานสำหรับลำดับการดำเนินการระหว่างหนึ่งรอบ มาตรฐานสำหรับปริมาณวัสดุในการทำงาน เป็นต้น
  • SMED (การแลกเปลี่ยน Die นาทีเดียว) นี่เป็นเทคโนโลยีพิเศษสำหรับการเปลี่ยนอุปกรณ์อย่างรวดเร็ว สำหรับการเปลี่ยนแปลง ตามกฎแล้วจะใช้การดำเนินการสองประเภท ประการแรกคือการปฏิบัติการภายนอก และสามารถทำได้โดยไม่ต้องหยุดอุปกรณ์ (ซึ่งรวมถึงการเตรียมวัสดุและเครื่องมือ ฯลฯ) ประการที่สองคือการดำเนินงานภายใน และจะต้องหยุดอุปกรณ์ในการใช้งาน แนวคิดของ SMED คือจำนวนการดำเนินการภายในสูงสุดจะถูกถ่ายโอนไปยังการดำเนินการภายนอก นี่คือความสำเร็จผ่านนวัตกรรมขององค์กรและเทคโนโลยี
  • ดึงการผลิต แนวทางในการจัดการขั้นตอนการผลิตที่ขจัดความสูญเสียที่เกี่ยวข้องกับการรอ (จนกว่าขั้นตอนก่อนหน้าของงานจะเสร็จสิ้น) และการผลิตมากเกินไป ที่นี่การดำเนินการแต่ละกระบวนการของกระบวนการทางเทคโนโลยี "ดึง" ปริมาณของผลิตภัณฑ์ที่ต้องการจากการดำเนินการครั้งก่อนแล้วจึงถ่ายโอนไปยังขั้นตอนถัดไป สิ่งนี้ช่วยให้คุณหลีกเลี่ยงทั้งการเกินดุลและการขาดแคลนผลิตภัณฑ์
  • ระบบการส่งและตรวจสอบข้อเสนอ พนักงานทุกคนสามารถเสนอแนวคิดในการปรับปรุงกระบวนการทำงานได้ พนักงานทุกคนได้รับกลไกที่ชัดเจนในการดำเนินการตามข้อเสนอ ระบบยังมีวิธีการสนับสนุนให้พนักงานเสนอแนวคิดอีกด้วย
  • วิธีการพัฒนาไปสู่การไหล ใช้เพื่อทำให้ขั้นตอนการผลิตราบรื่นและปรับปรุงประสิทธิภาพของขั้นตอนการผลิต เพื่อจุดประสงค์นี้ จึงมีการสร้างวงจรการผลิตคงที่ โดยในแต่ละรอบจะมีการแนะนำหลักการของงานที่ได้มาตรฐาน
  • TPM (การบำรุงรักษาผลผลิตทั้งหมด) ระบบบำรุงรักษาอุปกรณ์ทั้งหมด เมื่อใช้งานการทำงานของอุปกรณ์จะรวมกับการบำรุงรักษาอย่างต่อเนื่อง การตรวจสอบและบำรุงรักษาอุปกรณ์ให้อยู่ในสภาพดีอย่างต่อเนื่องดังกล่าวได้รับการรับรองโดยพนักงานที่มีคุณสมบัติเหมาะสม TPM ช่วยลดการสูญเสียที่เกี่ยวข้องกับการซ่อมแซม การหยุดทำงาน และการชำรุด และรับประกันประสิทธิภาพสูงสุดตลอดวงจรชีวิตของอุปกรณ์ ข้อดีอีกประการหนึ่งคือพนักงานซ่อมบำรุงมีเวลาไปทำงานอื่น
  • ระบบ 5ส เป็นเทคนิคการจัดการที่ช่วยให้คุณสามารถจัดระเบียบพื้นที่ทำงานของคุณได้อย่างมีประสิทธิภาพ แนวคิดต่อไปนี้ถูกซ่อนอยู่ภายใต้ตัวย่อ:
    • o การจัดระบบ (รายการทั้งหมดอยู่ในสถานที่เฉพาะที่เข้าถึงได้ง่าย)
    • o การรักษาความสงบเรียบร้อยและความสะอาด
    • o การคัดแยก (เอกสารและ/หรือสิ่งของจะอยู่ในสถานที่ทำงานตามความถี่ในการใช้งาน ซึ่งรวมถึงการกำจัดทุกสิ่งที่ไม่จำเป็นอีกต่อไป)
    • o มาตรฐาน (สถานที่ทำงานจัดตามหลักการเดียวกัน)
    • o การปรับปรุง (มาตรฐานและหลักการที่กำหนดไว้ได้รับการปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง)

  เครื่องมือการผลิตแบบลีนอื่นๆ ได้แก่:

  • (แนวทางการบริหารจัดการองค์กรบนพื้นฐานการปรับปรุงคุณภาพอย่างต่อเนื่อง)
  • “” (แนวทางการบริหารการผลิตตามความต้องการของผู้บริโภค)
  • Kanban (ระบบบริหารจัดการโครงการและระบบบริหารจัดการสินค้าและวัสดุภายในและภายนอกบริษัท)
  • Andon (ระบบตอบรับด้วยภาพในการผลิต)
  • เครื่องมือการจัดการคุณภาพ (แผนภาพ PDPC, เมทริกซ์ลำดับความสำคัญ, แผนภาพเครือข่าย, แผนภาพเมทริกซ์, แผนภาพต้นไม้, แผนภาพลิงก์, แผนภาพความสัมพันธ์ ฯลฯ )
  • เครื่องมือควบคุมคุณภาพ (แผนภูมิควบคุม เอกสารตรวจสอบ แผนภูมิกระจาย แผนภูมิพาเรโต การแบ่งชั้น ฮิสโตแกรม ฯลฯ)
  • เครื่องมือวิเคราะห์และออกแบบคุณภาพ (วิธี "5 Whys", วิธี "Quality House", การวิเคราะห์ FMEA ฯลฯ)

  ในส่วนเดียวกัน จำเป็นต้องพูดคุยแยกกันเกี่ยวกับวิธีการที่ใช้ในการจำลองและป้องกันข้อผิดพลาดในกระบวนการผลิต และลดการสูญเสียที่เกี่ยวข้องกับข้อบกพร่อง นี่คือวิธีโพคาแอก

  วิธีโพคาแอกคือการค้นหาสาเหตุของข้อผิดพลาดและพัฒนาเทคโนโลยีและวิธีการกำจัดโอกาสที่จะเกิดขึ้น มีพื้นฐานมาจากแนวคิดที่ว่าหากไม่สามารถทำงานด้วยวิธีการอื่นใดนอกจากวิธีที่ถูกต้องแต่ตัวงานเองทำเสร็จแล้วก็ทำอย่างถูกต้อง กล่าวคือ ไม่มีข้อผิดพลาด

  ข้อผิดพลาดอาจเกิดขึ้นได้จากหลายสาเหตุ: ความประมาท การไม่ตั้งใจ ความเข้าใจผิด การหลงลืมของมนุษย์ ฯลฯ เมื่อพิจารณาถึงปัจจัยมนุษย์แล้ว ข้อผิดพลาดทั้งหมดนี้ล้วนเกิดขึ้นตามธรรมชาติและหลีกเลี่ยงไม่ได้ และเพื่อที่จะหาทางป้องกันได้ จึงควรมองข้อผิดพลาดเหล่านี้จากมุมนี้

  ส่วนประกอบของวิธีโพคาแอก:

  • มีการสร้างข้อกำหนดเบื้องต้นสำหรับการดำเนินงานที่ปราศจากข้อผิดพลาด
  • กำลังแนะนำวิธีการดำเนินการที่ปราศจากข้อผิดพลาด
  • ข้อผิดพลาดที่เกิดขึ้นจะถูกกำจัดอย่างเป็นระบบ
  • มีการใช้ความระมัดระวัง
  • มีการนำระบบทางเทคนิคที่เรียบง่ายมาใช้ซึ่งช่วยให้พนักงานหลีกเลี่ยงข้อผิดพลาดได้

  วิธีการนี้ใช้ร่วมกับเครื่องมืออื่นๆ ของระบบการผลิตแบบ Lean และทำให้มั่นใจได้ว่าผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปจะไม่มีข้อบกพร่องและกระบวนการผลิตดำเนินไปอย่างราบรื่น

  เครื่องมือทั้งหมดเหล่านี้เมื่อใช้ร่วมกันจะส่งผลต่อประสิทธิภาพแรงงาน ขจัดการสูญเสียประเภทต่างๆ ลดโอกาสที่จะเกิดสถานการณ์ฉุกเฉิน และมีส่วนช่วยสร้างบรรยากาศที่เอื้ออำนวยในสถานที่ทำงาน นอกจากนี้ การใช้เครื่องมือเหล่านี้ร่วมกันยังช่วยให้พวกเขาเสริมกำลังซึ่งกันและกัน และทำให้แนวทางแบบลีนมีความยืดหยุ่นมากขึ้น

  ทั้งหมดนี้เป็นเหตุผลหลักว่าทำไมองค์กรหลายแห่งในต่างประเทศและในรัสเซียจึงนำระบบการผลิตแบบลีนมาใช้กับกิจกรรมของตน และตอนนี้เป็นเวลาที่จะพูดคุยเกี่ยวกับตัวอย่างที่แท้จริง

  ประสิทธิภาพแบบลีน

  จากข้อมูลของผู้พัฒนาระบบการผลิตแบบลีน การนำไปปฏิบัติอาจส่งผลกระทบอย่างมีนัยสำคัญต่อกระบวนการทางธุรกิจต่างๆ โดยเฉพาะอย่างยิ่ง:

  • รอบเวลาการผลิตสามารถลดลงได้ 10-100 เท่า
  • อุบัติการณ์ของข้อบกพร่องสามารถลดลงได้ 5-50 เท่า
  • เวลาหยุดทำงานสามารถลดลงได้ 5-20 เท่า
  • ผลผลิตสามารถเพิ่มได้ 3-10 เท่า
  • สต๊อกคลังสินค้าอาจลดลง 2-5 เท่า
  • การส่งมอบผลิตภัณฑ์ใหม่ออกสู่ตลาดสามารถเร่งได้ 2-5 เท่า

  ตามรายงานของ Expert Media Holdings การผลิตแบบลีนเริ่มนำมาใช้ในรัสเซียในปี 2547 เท่านั้น และภายในปี 2550 (ในเวลาเพียงสามปีของการปฏิบัติ) ระบบก็แสดงผลลัพธ์ที่น่าประทับใจ และมีมากกว่าหนึ่งตัวอย่างในเรื่องนี้:

  • ต้นทุนลดลง 30% ในด้านการผลิตน้ำมัน การผลิตเครื่องมือ และการประกอบชิ้นส่วนยานยนต์
  • พื้นที่การผลิตในด้านการผลิตเครื่องมือเพิ่มขึ้น 30%
  • งานระหว่างทำในการผลิตน้ำมันลดลง 50%
  • วงจรการผลิตในด้านการผลิตเครื่องมือและอุตสาหกรรมการบินลดลง 60%
  • ประสิทธิภาพของอุปกรณ์ในด้านโลหะวิทยาที่ไม่ใช่เหล็กเพิ่มขึ้น 45%
  • ทรัพยากรแรงงานในด้านการผลิตน้ำมันเพิ่มขึ้น 25%
  • ระยะเวลาในการเปลี่ยนแปลงลดลง 70% ในอุตสาหกรรมเหล็กและเหล็กกล้า

  ตามสื่อเดียวกันที่ถือครอง "ผู้เชี่ยวชาญ" ภายในปี 2560 การใช้การผลิตแบบลีนในรัสเซียและต่างประเทศนำไปสู่ผลลัพธ์ดังต่อไปนี้:

  • พื้นที่การผลิตในอุตสาหกรรมอิเล็กทรอนิกส์เพิ่มขึ้น 25%
  • การผลิตในอุตสาหกรรมการบินเร่งขึ้นถึง 4 เท่า
  • ผลผลิตเพิ่มขึ้น 35% ในด้านโลหะวิทยาที่ไม่ใช่เหล็ก
  • ของเสียในอุตสาหกรรมยาลดลง 5 เท่า
  • การผลิตเพิ่มขึ้น 55% วงจรการผลิตลดลง 25% และสินค้าคงคลังในการผลิตสินค้าอุปโภคบริโภคลดลง 35%
  • พื้นที่การผลิตในอุตสาหกรรมยานยนต์เพิ่มขึ้น 20%

  สำหรับบริษัทรัสเซียโดยเฉพาะ ปัจจุบันมีการใช้เทคโนโลยีแบบลีนในงานของพวกเขาโดย UC Rusal, LLC ผู้เชี่ยวชาญ Volga, EPO Signal, OJSC Khlebprom VSMPO-AVISMA, PJSC KamAZ, LLC Oriflame Cosmetics, LLC "TechnoNIKOL", PG "Group Gas", LLC "EuroChem" และองค์กรที่ใหญ่ที่สุดอื่นๆ อีกนับสิบแห่ง

  อย่างไรก็ตาม ในตลาดรัสเซีย ผู้เชี่ยวชาญในปัจจุบันสังเกตเห็นการขาดแคลนผู้เชี่ยวชาญที่สามารถเพิ่มประสิทธิภาพกระบวนการผลิตผ่านการนำระบบการผลิตแบบลีนไปใช้ (อย่างไรก็ตาม คนที่เชี่ยวชาญแนวทางแบบลีนในปัจจุบันอาจมีงานที่มั่นคง การเติบโตทางอาชีพ โอกาสทางธุรกิจ และอนาคตที่มั่นคง)

  ข้อสรุป

  การผลิตแบบลดขั้นตอนช่วยให้บริษัทต่างๆ โดยไม่ต้องใช้การลงทุนจำนวนมากและใช้ทุนสำรองภายในเป็นหลัก เพื่อเพิ่มผลิตภาพแรงงานที่จับต้องได้ แต่ระบบลีนเป็นแนวทางพิเศษในการผลิตและองค์ประกอบทั้งหมด ซึ่งไม่เพียงแต่จะช่วยเพิ่มผลิตภาพแรงงานและทำให้การผลิตมีประสิทธิภาพมากขึ้นเท่านั้น แต่ยังสร้างเงื่อนไขที่เอื้ออำนวยต่อการก่อตัวของวัฒนธรรมองค์กร ซึ่งพนักงานทุกคนมีส่วนร่วมในการบรรลุเป้าหมายของบริษัท ความสำเร็จ.

  เมื่อคิดให้กว้างขึ้น ระบบการผลิตแบบลีนเป็นกระบวนทัศน์การผลิตสำหรับการใช้วิธีการที่เป็นนวัตกรรมใหม่ของการจัดการองค์กร การเพิ่มประสิทธิภาพการผลิต การพัฒนาบุคลากร และการกำจัดของเสียทุกประเภท และในปัจจุบัน เกือบทุกบริษัทสามารถปรับใช้ระบบลีนบนฐานของมันได้